触碰数字神经见证质量管控上海特斯拉

特斯拉上海超级工厂在坊间一直享有美誉，比如从奠基到投产仅10个月，再比如年计划提升至45万辆的年产能目标，还有特斯拉自己生产和研发很多重要零部件，中国本土供应商占据9成以上，特斯拉超级工厂带动中国新能源汽车上下游产业链的成长，不仅是新能源汽车的鼻祖，同时是新能源汽车产业链条上擎起旗帜的领头羊。近日，笔者有幸受邀走进上海特斯拉超级工厂，亲自感受到它超强的数字神经网络的全面覆盖和质量生命周期的严格管控。

数字神经网全覆盖

如果说多巴胺作为调控中枢神经系统的神经递质可以帮助人类增加心肌功能，那么特斯拉工厂的多巴胺则是它独有的且庞大的数字神经网。在上海超级工厂，高可靠性的工业网络覆盖自动化生产线的各个角落，为设备自动化、生产设备无线联接、生产信息数据采集、人机交互、智能化决策等提供完善的网络服务。

说到数字神经网，不得不提特斯拉自主研发了生产制造控制系统（MOS），具备人机交互、智能识别及追溯功能，深入支持世界顶级的制造工艺。据悉，MOS系统深度应用于整车制造、电池车间、电机车间等，在提升工艺、工程设计、质量控制等方面，堪称“数字化大白”。

同时，数字神经网还延伸到了冲压车间和压铸车间，冲压线自动化率达到%，应用最新伺服驱动技术和数控液压拉伸技术，保证了冲压产品的高质，高效的稳定输出。

压铸车间利用自主开发的大数据分析系统，对压铸工艺参数实现%数据统计，并进行参数波动报警功能，确保从源头控制零部件的品质%稳定可控。

焊装线利用自主开发的生产制造控制系统MOS，可以将生产数据与车号绑定，并实现全程追溯。焊装线还同时拥有在线测量、自动装配系统以及虚拟调试等技术，能不断优化制造过程效率，提升车身尺寸稳定性。

此外，涂装车间实现%喷涂自动化，装备了智能生产管理系统，可以稳定追踪涂装生产过程及工艺设备实时的运行状态。而在总装线上，同样采用特斯拉自研的数字化可定制的生产制造控制系统，结合工位控制电脑、高精度电动拧紧工具组网和零部件扫描系统实现全过程制造参数的实时监控、自动上传后台数据库并可长期追溯，工厂网络与车辆行车电脑之间保持实时信息互通，使车辆在制造过程中就自动完成自我检测及学习标定工作。

在电池生产车间同时配备智能信息系统，实现设备联网，关键工艺过程及设备信息全记录，不仅能够精确追溯到每一颗电芯，实现设备间自动通讯、过程异常自动报警，并能自动监控关键工艺过程（如超声波焊接）质量，提升效率的同时加快问题发现和解决，升级制造质量。还有世界上最领先的电机车间全部实现自动测量和记录，%的制造过程质量全监控。通过集成大数据管理系统，对各种制造数据和质量数据实时监控，结合智能信息看板，实时反馈生产现场运转动态以确保最优的产品质量。

质量生命周期严控

特斯拉一直承诺，上海超级工厂会对每一辆车实施全生命周期的质量管控。数字化神经网络的全面覆盖已经在一定程度上为质量管控和生命周期管控提供了坚实的基础。同时，在生产制造过程中特斯拉设置了细致又严苛的质量检测环节。例如生产过程中会针对车身尺寸进行标准化控制，多种检测检具与自主开发的测量数据分析系统相结合，发现变异及时报警；同时整车固件电器功能可以实现项自动检测，配合人工检测确保功能正常。

值得一提的是，针对电池、电机等关键零部件，特斯拉采用近50套自动检测设备进行检测，确保气密、高压绝缘、电性能、电机焊接质量等符合标准，并且所有测试数据%上传到数据库长期可追溯。

此外，助力质量和生命周期管控的重要一环是：特斯拉设立了Audit评审这一人工检验方式。Audit评审是由经过专业训练的评审员独立地站在用户使用产品的立场上，以专业、全面的眼光，对已确认合格的整车进行随机抽样质量评价，确保每台车都达到质量要求。

车辆下线并非质量管理的终点。车辆下线后，售后质量管理开始“接管”。从车辆下线出厂开始，从物流运输环节、交车前检查环节、交付后客户使用环节，全面呵护车辆的质量表现和客户的用车感受，快速响应市场抱怨，高效解决客户需求。

点滴之言

这次特斯拉上海超级工厂之行，不仅让笔者了解了特斯拉独有的数字神经和质量管控体系。同时笔者观察到，创始人马斯克是十分智慧的人，在物流运输、仓储管理等方面都勇于创新。重要的是特斯拉工厂在每一个环节都把用户的生命安全放在最优先考虑的范畴，并反复验证和检查。Model3销量在四月份仍然以多台位于前三甲，足以验证特斯拉产品在市场中的认可度和满意度。据悉，特斯拉已经集纳一群专业精英，正在为中国消费者打造一款专有产品而日夜兼程，笔者非常期待，相信特斯拉这种以客户需求为根本、以高质量增长、全生命周期严控为发展方向的企业，一定会给我们带来更多惊艳的产品。