电镀的标准有哪些有什么注意点

电镀标准

铝及铝合金电镀前表面准备方法JB/T

本标准规定了铝及铝合金电镀前一般应进行的表面准备方法，包括清洗、表面调整处理、浸镀、预镀等。适用于铝及铝合金（包括常用铸铝、变形铝合金）的表面准备。不适用于电铸用铝和铝合金模芯的表面准备。引用标准GB铸造铝合金技术条件GB铝及铝合金加工产品的化学成份GB金属基体上的金属覆盖层术语清洗cleaning清除工件表面油污或外来物的工艺过程。表面调整处理conditioning把工件表面状态转变成适合于以后工序进行成功处理的工艺过程。

电镀准备方法的选用铝件电镀前表面准备工艺过程一般为清洗------表面调整-------浸镀-------预镀，经过热处理的铝件，清洗前还需采用机械磨光、抛光加工或酸、碱浸蚀以除去热处理氧化膜。

选用表面准备方法时，应注意区别下述情况：

a.铝件的材料牌号（对照GB和GB）；

b.铝件的制造方法，例如是铸造或压力加工方法制造等；

c.铝件是否经过热处理。其它镀前准备方法的选用根据不同的情况，实际生产中也可采用清洗------表面调整-------阳极氧化，或吹砂------清洗-----表面调整---------出光等镀前准备工艺。

除浸锌外，也可浸镀镍、镍锌合金、铁等重金属，在选用这些工艺过程时，电镀后的铝件应按GB规定的方法进行试验，电镀层必须符合结合强度良好的要求。

清洗和表面调整的处理清洗清洗工艺由蒸汽除油，有机溶剂清洗，可溶性乳化剂清洗，铝材料清洗剂清洗及相应的水漂洗工序组成。常用的有热碳酸盐-磷酸盐水溶液清洗液。油污严重的铝件开始清洗时可采用弱碱性或弱酸性溶液清洗。表面调整处理的目的a.除去铝件表面原有的氧化膜；b.除去表面有害的微量成份。

常用的表面调整处理溶液通常的表面调整处理是在中等温度的氢氧化钠溶液中浸渍后充分的水漂洗，再浸入硝酸-氟化氢铵溶液以除去表面挂灰，然后水漂洗干净。为了防止氢氧化物和氟化物对环境的污染，也可选用硫酸-过氧化氢溶液代替硝酸-氟化氢铵溶液。热处理铝件的表面调整经过热处理的铝件，要求进行机械加工或磨光的，可用抛光、磨光的方式除去氧化膜，然后进行适当的表面调整处理，不能进行机械加工或磨光的铝件表面应选用酸浸蚀的方法除去氧化膜，常用的酸浸蚀的溶液为热的硫酸-铬酸溶液，也可采用某些行之有效的专利浸蚀液。轧制铝件的表面调整处理采用工业纯铝如L5、L6，防锈铝如LF21等轧制型材准备的铝件，用碳酸盐-磷酸盐溶液清洗后，于室温在硝酸中浸渍能得到满意的效果。

铝镁合金的表面调整处理铝镁合金零件如防锈铝LF2，锻铝LD2、LD31等的表面处理调整处理可采用热硫酸浸蚀，本方法对于锻铝等变形铭镁合金和铸造的铝镁合金均较理想，浸蚀时间与合金类型有关，一般铸铝的浸蚀时间较短。含硅铸铝合金件的表面调整处理含水量硅量较高的铸铝合金，如ZL、ZLA、ZL、ZL、ZL等在硝酸-氢氟酸混合液中进行表面调整处理。该溶液也可用于表面不宜进行磨、抛光加工的热处理后的铸件除去热处理氧化膜。

浸镀和预镀经过清洗和表面调整处理后的铝件表面应浸镀或浸镀并预镀，常采用浸锌、浸锌并预镀铜、浸锌并预镀镍、浸锡并预镀青铜方式进行。某些牌号或经过某些方式热处理之后的铝件，为了得到理想的效果，往往要对上述工艺或槽液稍作修改。浸锌理想的浸锌层应该是薄而均匀一致，结晶细致且有一定的金属光泽，与基体结合牢固。浸锌层的质量受合金的类型、表面调整处理工艺和浸锌工艺的影响。锌层的沉积量一般为15~50微克/平方厘米，相应的厚度为20~72纳米，理想的沉积量不家宜超过30微克/平方厘米，过多的沉积量易形成海绵状锌层，与基体的结合强度也差。浸锌分一次浸锌和二次浸锌。浸锌后的铝件，通常在电镀其他金属之前采用适当的工艺在浸锌层上预镀一层铜，也可以在浸锌层上直接电镀银、黄铜、锌或铬。选用的电镀工艺应适合在锌上电镀，并且工件应带电入槽。

浸锌溶液一般较浓，工件的带出液将使溶液成份发生变化，故应按化验结果经常补充组份，以保证浸锌层质量。浸锌溶液的种类较多，而且不同类型的铝件，常常选用不同的浸锌溶液，无论选用何种浸锌溶液，以后的电镀层均应满足GB规定的结合强度试验要求。二次浸锌第一次浸锌层粗糙多孔、附着不良，可采用二次浸锌。二次浸锌后能得到细致、均匀略具金属光泽的锌层。两次浸锌可在同一槽中进行，也可先在较浓的溶液中，后在较稀的溶液中进行。为了获得理想的锌层，有时甚至要进行多次浸锌。

第一层锌在硝酸溶液中退除。第一次浸锌时间为45秒；第二次浸锌时间为30秒。注意事项浸锌时的挂具不能用铜或铜合金，以防止铜和铝或铝合金接触发生置换，应将挂具上的钢丝、铜或铜合金镀镍后再作浸锌使用，或者选用铝丝或非金属材料作为浸锌挂具。浸锌并预镀铜经清洗，表面调整处理，一次浸锌或二次浸锌后的铝件，可在氰化镀铜溶液中预镀铜，充分水洗后再转入其他电镀溶液中电镀。

浸锌并预镀镍经清洗，表面调整处理，一次浸锌或二次浸锌后的铝件，也可在接近中性的镍槽中预镀镍，然后作进一步的电镀。浸锡并预镀青铜在潮湿的腐蚀性环境中，浸锌层易发生横向腐蚀而使电镀层剥落。在此情况下可采用浸锡后预镀青铜。浸锡铝件按规定进行清洗调整后，充分漂洗再在含有锡酸盐的某些专利浸锡溶液中进行浸镀或带电入槽闪镀锡后预镀青铜。预镀青铜浸锡后不用水漂洗即可在适宜的氰化电解液中预镀青铜，然后充分水洗再转入其他电镀槽中电镀。本标准中要使用某些腐蚀性和剧毒性药品，应采取适当的安全措施。氰化物和酸处理工序之间一定要有充分的水漂洗工序。

金属覆盖层钢铁上的镉电镀层GB/T

1主题内容与适用范围　本标准规定了钢铁上的镉电镀层的技术要求和检验方法。适用于在各种条件下防止钢铁腐蚀的镉电镀层。不适于未加工成形的板材、带材、线材的镉电镀层。也不适用于可能同食物或饮料接触的物件的镀层。本标准不适用于：（1）未加工成型的板材、带材或线材的镉电镀层；（2）可能同食物或饮料接触的物件的镀层（镉的毒性对人体会造成严重的危害）。

2引用标准GB金属镀层及化学处理表示方法。GB金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法。GB磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法。GB金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法。GB金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）。GB金属和氧化物覆盖层横截面厚度显微镜测量方法。GB金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述。GB电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜。GB电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序。GB/T金属零（部）件镀覆前质量控制技术要求。

3术语（1）主要表面制件上某些已作或待作覆盖的表面，在该表面上覆盖层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。（2）局部厚度在基本测量面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。（3）最小局部厚度在单个工件的主要表面上测得的局部厚度最小值。

4镀覆前零（部）件的基体金属的质量应达到GB/T的规定，否则，供需双方另行商定。

5需方应向供方提供的资料（1）本标准号（GB/T）；（2）对镀层厚度的要求；（3）主要表面用图纸或适当标记指明；（4）基体金属的性能、表面状态和加工精度；（5）镀层表面外观要求；（6）镀前和镀后的热处理要求；（7）铬酸盐或其它转化膜的类型。应注意：只在当需方特别要求时，才能省去铬酸盐转化膜或应用代用的转化膜；（8）抽样或检验要求；（9）镀前准备和电镀过程的任何特殊要求和限制；（10）镉电镀件的包装、储存或运输要求。

6镀层表示方法镉电镀层的表示方法按GB的规定。

7镀层厚度系列（1）使用条件、使用寿命镉镀层在海洋气氛条件下具有优良的耐蚀能力，选取镉镀层的厚度，取决于使用环境的严酷程度和（或）使用寿命的长短。Fe/Cd5c一般仅用于干燥的室内环境，如果使用环境比较严酷和（或）使用寿命较长，则应采用较厚的镉镀层。

金属覆盖层工程用镍电镀层GB

1主题内容与适用范围　本标准规定了黑色金属和有色金属上的工程用镍电镀层的要求。适用于工程用镍电镀层，也适用于最小厚度在30μm以上的防护装饰性镍镀层。不适用于主要用于装饰目的的镍镀层和最小厚度在30μm以下的防护装饰性镍镀层。

2引用标准GB金属覆盖层工程用铬电镀层GB电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB表面粗糙度术语表面及其参数GB金属维氏硬度试验方法GB金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法GB金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层

3术语3.1主要表面指工件上某些已电镀或待电镀的表面，该表面上的镀层对工件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2最小局部厚度在一个工件的主要表面上所测得的局部厚度的最小值，也称最小厚度。

4抽样为了检查镀镍层是否符合本标准第7章的各项要求，应按GB的规定抽样。

5需方应向供方提供的资料a.本标准的标准号，即GB。b.基体金属的型号或规格，以及它的冶金学状态。c.电镀前是否需要除应力的处理。d.电镀前是否需要引入压应力的处理，例如喷丸。e.有关主要表面和不需电镀的所有表面的详细说明。f.对前处理有什么特殊要求和限制，例如用喷砂了取代酸的前处理。g.对底镀层有什么要求。h.镍层的最小厚度，如果使用底层，则是电镀层的总厚度；如果有要求，最大厚度也要说明，特别是对于磨损的或加工超差的工件修复。这些厚度是指电镀件经过所有机械加工之后的镀层厚度。i.所需的镍层的类型，即暗的、光亮的、低应力的等。j.镍层最后的表面精饰状态，如电镀后不加工的，机械加工的或抛光的。k.允许缺陷的类型和（或）大小，这些缺陷在每一件，每一平面或每平方分米面上缺陷的数目。l.电镀后是否需要热处理。m.其他特殊的要求，如硬度、表面粗糙度等。

6基体金属电镀前的处理

6.1一般规定供方应对工件主要表面进行检查，确认是否有明显的表面缺陷，如气孔、裂纹和不合要求的覆盖层，或者任何对最后的精饰不利的其他缺陷。所有缺陷都应在作任何处理之前提请需方注意。

6.2消除应力的热处理若有规定，电镀之前工件应当消除应力。常用的处理条件列于表1，也可采用不同于表1的处理条件，如适当提高温度和缩短时间，但应由你俩但应由供需双方商定。如果消除应力是在喷丸或其他冷加工过程之后进行，则处理温度不应超过℃。有表面淬火区域的工件，消除应力应在至℃处理至少5h。但是如果允许基体表面的硬度有所降低，则也可在较高温度下作较短时间的处理。有色金属通常不要作消除应力的热处理。

6.3喷丸6.3.1钢材如果需要用喷丸改善疲劳强度，除非另有规定，其喷丸强度应符合下述要求。当用附录C（补充件）规定的方法测量时，弧高度至少是：a.对于抗张强度低于MPa的钢为0.3mm；b.对于抗张强度等于或大于MPa的钢为0.4mm。如果没有另外的规定，喷丸时应使有关的部位完全喷到。6.3.2有色金属有色金属的喷丸强度应由需方规定。

7对镀层的要求

7.1外观电镀后未经加工的镀件，其主要表面的外观应符合附录B（参考件）规定的要求，而且当目视检查时，不应有麻点、裂纹、起泡、脱皮和结晶粗大或任何对最后的精饰有不良影响的其他缺陷。如果镀件在由供方进行热处理或磨光过程中产生了肉眼可见的气泡或裂纹，则为废品。

7.2表面粗糙度如果规定了最后表面粗糙度值，可按GB的规定进行测量其结果应达到需方要求。

7.3厚度主要表面上精饰后镀层和底层的最小厚度应由需方规定。

7.4硬度若规定了硬度值，可按GB的规定进行测量，其结果应达到需方要求。

7.5结合强度结合强度（附着强度）按GB规定进行试验后，镀层与基体，镀层与底层之间结合良好，不应有任何分离。

7.6孔隙率若有规定，电镀后的钢铁工件应按9.2的规定进行孔隙率试验，试验结果评级方法和GB附录B加速腐蚀试验结果评价方法相同，如果没有其他规定，其评级不应低于8。

8电镀后的热处理

8.1一般规定如果需方有要求，电镀后的热处理应在所有磨光或其他机械加工精饰操作之前按8.2和8.3的规定在电镀后4h内尽快进行。

8.2钢铁件消除氢脆的热处理为了减少氢脆，电镀后的钢铁件应按表2的要求进行热处理。工件的热处理温度不能超过它们的回火温度。未喷丸的工件可以在较高温度下作较短时间处理，但应由供需双方商定。具有表面淬火区域的工件，应在～℃处理至少2h,如果允许基体的硬度有所降低,也可用较高温度处理。

8.3铝和铝合金件提高结合强度的热处理必须注意，加热可能对某些铝合金和镍镀层的机械性能产生不良的影响。如果希望通过热处理提高镀层与铝合金的结合强度，电镀件应按2～3℃/min的升温速度加热到～℃，并在此温度下保持2～3h。

9试验方法

9.1镀层厚度的测定镀层厚度测定在需方指定的主要表面上的任何位置进行，所用方法测量误差必须小于10%。

9.1.1直接测量确定一个参考点，测定前后该点的厚度便可得出镀层厚度。这可使用普通的工程量具，如千分尺、深度规等进行。

9.1.2显微镜法使用GB规定的方法。如果需要浸蚀，可以选用以下浸蚀液：a.等体积的硝酸（密度为1.42g/ml)和冰醋酸的混合液；b.一份体积的硝酸（密度为1.42g/ml)九五份体积的冰醋酸的混合液。

9.1.3库仑法使用GB规定的方法。用这种方法测量50微米以上的厚度时，其可靠性要减少。

9.1.4轮廓仪法使用有关标准规定的方法。

9.2钢铁工件上镍镀层的孔隙率试验将有一定湿强度的滤纸条浸入一微热（约35℃)的含50g/l氯化钠和50g/l明胶的溶液中,然后将其干燥备用。

试验时先将滤纸浸入含50g/l氯化钠和1g/l非离子型润湿剂的溶液中，然后取出滤纸，将其紧密贴附在净化后待试验后的镍表面上，用氯化钠溶液保持滤纸润湿，经10分钟后，取下滤纸，立刻将其浸入到含10g/l的铁氰化钾溶液中，取出观察滤纸上的蓝色印痕，进行评级。如有必要，可进行评行试验。

金属覆盖层锡电镀层GB

1主题内容与适用范围本标准规定了锡电镀层的技术要求和试验方法。适用于金属制品上防腐蚀和促进焊接的锡电镀层。本标准不适用于：螺纹和弹簧件上的锡镀层；铜丝上的锡镀层；未加工成型的板材、带材或线材上的锡镀层；采用化学方法（浸、或化学镀）获得的锡镀层；抗拉强度大于MPa（或相应硬度的）的钢上的锡镀层。

2引用标准GB.28电工电子产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法。GB金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法。GB磁性金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验。GB电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序。

3术语3.1主要表面制件上某些已电镀或待电镀的表面。在该表面上镀层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2最小厚度在一个制件的主要表面上的测得的局部厚度最小值。3.3熔流是一种用熔融的方法消除镀层缺陷，改善镀层光亮度和焊接性等的工艺过程。

4需方应向供方提供的资料4.1必要资料a.本标准的标准号，即GB；b.基体材料的性能；c.镀层使用条件和镀层分类；d.标明制件待镀的主要表面，可在图样上标明或提供具有适当标志的样品；e.验收抽样方法；f.不可避免的接触]痕迹位置和其他可允许的缺陷；g.采用的结合强度试验方法。4.2补充资料如果需要，还要提供以下资料：a.热处理要求；b.孔隙率要求；c.焊接性要求；d.底镀层要求；e.外观要求或提供表明外观要求的样品；f.预处理要求；g.锡镀层纯度要求；h.其他任何特殊要求。

5分类

5.1使用条件分类使用条件按使用环境条件的严酷程度分为四类：

1——用于焊接和干燥的户内条件；

2——用于潮湿的户内条件；

3——用于一般户外条件；

4——用于户外严酷腐蚀条件，或同食物，饮料接触，在此条件下，必须全部覆盖锡镀层，使得制件不易腐蚀和磨损。

5.2镀层分类镀层分类由四部分组成，其中前两部分必须用一斜线分开。

如：a/bcd其中：

a——标出基体金属化学符号（如为合金，则标出其主要成分）；

b——标出底镀层金属的化学符号（如为合金，则标出其主要成分）；接着标出底镀层最小厚度（微米）值。如无底镀层，则可以免去；

c——标出锡镀层的化学符号Sn，接着标出锡镀层的最小厚度（微米）值；

d——标出表面的光泽度。用m表示无光镀层；b表示光亮镀层；f表示熔流镀层。示例：Fe/Ni2.5Sn5f此处表示钢或铁为基体金属，底层为厚度2.5微米的镍镀层，锡镀层厚度为5微米，且为熔流镀层。

金属覆盖层工程用铜电镀层GB/T

1主题内容与适用范围本标准规定了金属基体上工程用铜电镀层的有关技术要求。适用工程用途的铜电镀层，例如在热处理零件表面起阻挡层作用的铜电镀层；拉拔丝加工过程中要求起减磨作用的铜电镀层；作锡镀层的底层防止基体金属扩散的铜电镀层等。本标准不适用于装饰性用途的铜电镀层和铜底层及电铸用铜电镀层。

2引用标准GB金属镀层及化学处理表示方法GB.28电工电子产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法GB金属覆盖层厚度测定阳极溶解库仑方法GB磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB金属基体上金属覆盖层（电化学沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反向散射法GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序GB金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则

3术语3.1主要表面制件上某些已电镀或待电镀的表面，在该表面上镀层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2最小局部厚度在一个制件的主要表面上所测得的局部厚度的最小值，也称最小厚度。

4镀层的表示方法镀铜层及有关处理的表示方法见GB。

5基体金属本标准未对基体金属电镀前的表面状态作任何规定，但供需双方对其进行商定。

6需方应向供方提供的资料6.1必要资料a.本标准的标准号，即GB；b.铜电镀层的最小厚度要求；c.主要表面，应在定货单或图纸上标明，也可用适当标记的样品说明；d.抽样方案；e.破坏性试验的试样数量；f.是否进行孔隙率试验，需进行时，应说明孔隙率的要求；g.是否进行可焊性试验，需进行时，应说明有关细节；h.是否进行氢脆性试验，需进行时，应说明试验方法和要求；i.规定的铜镀层的厚度是否有尺寸公差的要求，若有要求，应说明公差值。6.2附加资料必要时需方还应提供下述资料：a.基体材料牌号；b.零件的最大抗张强度或硬度；c.是否已经作过或需要作消除应力的热处理；d.是否要求作消除氢脆的热处理；e.铜镀件的包装、贮存或运输要求。6.3必要时，需方应提供代替产品进行试验的试样，即替代试样。

金属覆盖层工程用铬电镀层GB

1主题内容与适用范围本标准规定了工程用铬电镀层的表示方法、加工定货时需方应向供方提供的资料、工件镀前镀后的热处理工艺规范、镀层质量要求、试验方法等。适用于黑色金属或有色金属基体上带底镀层或不带底镀层的工程用铬电镀层。工程用铬电镀层常被称为“厚铬”或“硬铬”层。本标准不包括用于防护装饰性目的的薄铬面层。工程用铬的应用实例及有关说明见附录A。

2引用标准GB金属镀层及化学处理表示方法GB金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB磁性基体上非磁性覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述

3术语主要表面：指工件上电镀前和电镀后的某些表面，该表面上的镀层对于工件的外观和（或）使用性能是起主要作用的。

4镀层的表示方法镀铬层及有关处理的表示方法按GB的规定。

5.需方应向供方提供的资料a.本标准的标准编号；b.基体金属的成分、含量或牌号以及它的金相组织状态；c.镀前是否需要作消除应力的处理；d.是否需要作引入压应力的处理，如电镀前喷丸；e.主要表面、不应有镀层的所有表面、允许铬层延伸到的所有部位可用图或有适当标记的样品详细说明；f.对于镀前处理的任何要求或限制，例如用喷砂代替浸酸处理；g.若要求底层，要说明底层的类型，例如镍层或无裂纹铬层等；h.铬层应沉积的最小厚度，若要求底层还应说明电镀层的总厚度，若认为必要，还应说明镀层的最大厚度，特别是磨损或超差零件的修复镀铬。上述镀层的厚度均指经过磨光之后精饰表面上镀层的厚度；i.铬层的类型，如多孔的、无裂纹的、微裂纹的、双层的或常规的；j.铬层最后的表面精饰状态；k.允许的表面缺陷，包括缺陷的类型、尺寸、位置；l.工件电镀后的任何热处理要求；m.其他特殊要求。

6基体金属电镀前的处理6.1处理前的检查处理前供方应对主要表面进行检查，确认是否有明显的表面缺陷，如气孔、裂纹和不允许有的覆盖层，或者任何对最后的精饰不利的其他缺陷。所有缺陷都应在进行任何处理之前请需方注意。6.2消除应力若需方规定电镀之前零件要作消除应力的热处理，一般按表一的工作条件进行，也可采用不同的工作条件，如适当提高温度和缩短时间，但是，必须以行之有效的实践经验作为依据。热处理应在任何镀前准备和用水溶液作净化处理之前进行。如果消除应力是在喷丸或其他冷加工过程之后进行，则温度不应超过℃表面淬火的工件，消除应力应在～℃至少处理5h，如果允许基体的表面硬度降低，则可以在较高温度下作较短的时间处理。有色金属是否要求作消除应力的热处理，由供需双方商定。

金属覆盖层钢铁上的锌电镀层GB

1主题内容与适用范围本标准适用于在各种条件下防止钢铁腐蚀的锌电镀层。不适于未加工成形的钢铁板材、带材、线材上的锌电镀层；钢制密圈弹簧上的锌电镀层；钢铁上非防护装饰性用途的锌电镀层。

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版式本均为有效。所有标准都会被修订，使用标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T—金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法（neqISO：）GB—85磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法（eqvISO:)GB—85螺纹紧固件电镀层GB—86金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法（eqvISO：）

GB/T—金属和其他无机覆盖层热喷涂锌铝及其合金（neqISO:）GB—88电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜（eqvISO：）GB—89金属覆盖层厚度过轮廓尺寸测量方法（eqvISO：）

GB—90金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和一般规则（eqvISO：）GB—90电沉积覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序（eqvISO：）GB/T—92金属覆盖层钢铁制品热镀锌层技术要求（neqISO：）

3定义本标准采用下列定义。3.1主要表面significantsurface工件上某些已电镀或待电镀的表面，在该表面上镀层对工件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2局部厚度localthickness在主要表面内进行规定次数厚度测量的算术平均值。3.3最小局部厚度minimumlocalthickness在一个工件的主要表面上所测得的局部厚度的最小值。也称最小厚度。

4基体金属本标准对电镀锌前基体金属的表面状态没有提出要求。但供需双方对基体的表面状态应商定一致。由于基体金属表面质量太差而使锌镀层达不到令人满意的外观和（或）使用性能的要求时，不能认为电镀生产质量不合要求。

5需方应向电镀生产方提供的资料a.本国家标准号GB/Tb.分级号，应注意，需方必须提出分级号，仅要求按GB/T电镀，而无分级号是不够的；c.注明主要表面，例如用图纸标注或提供有适当标记的样品；d.基体金属的性质，表面状态和表面粗糙度；e.镀层的外观要求；f.电镀前后的热处理要求；g.铬酸盐或其他转化膜的类型；h.抽样和检验要求；i.镀前准备和电镀过程的任何特殊要求或限制。

6使用条件、使用寿命和分级号6.1使用条件和使用寿命的影响锌镀层的厚度要求取决于使用条件的严酷程度和使用寿命的长短。Fe/Zn5级一般仅用于干燥的室内环境。随使用环境变得更严酷（或）使用寿命要求更长时，所使用的锌镀层厚度须相应增加。6.2分级号分级号按下列顺序构成：

a.符号Fe，表示基体金属钢或铁，后面接着一斜线；

b.符号Zn，表示锌电镀层；

c.数字，表示锌镀层的最小局部厚度，单位微米；

d.必要时，用符号表示铬酸盐转化膜的存在、级别和类型。

例如：Fe/Zn25c1A该分级号表示在钢铁基体上电镀层至少为25微米，此外，c——铬酸盐转化膜1——铬酸盐转化膜的级别，1级A——铬酸盐转化膜的类型，光亮型。

金属覆盖层塑料上铜+镍+铬电镀层GB

本标准等效采用国际标准ISO—《金属覆盖层塑料上镍+铬电镀层》。

1主题内容与适用范围本标准规定了用于各类使用条件的塑料上电镀铜+镍+铬镀层的要求。适用于塑料基体上电镀铜+镍+铬镀层，也适用于塑料基体上电镀镍+铬镀层。

2引用标准GB金属覆盖层的厚度测定阳极溶解库仑方法GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）GB金属覆盖层镍+铬和铜+镍+铬电镀层GB/T塑料上电镀层热循环试验GB电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序

3术语3.1主要表面制件上某些已电镀或待电镀的表面，在该表面上镀层对制件的外观和（或）使用性能是重要的。3.2最小厚度在一个制件的主要表面上，所测得的局部厚度最小值。

4需方应向供方提供的资料4.1本标准的标准号即GB。4.2镀层使用条件、镀层分类和热循环试验。4.3外观要求，例如光亮、无光或缎面，也可由需方提供能表明外观要求的样品。4.4主要表面应在工件图样上标明，或用有适当标记的样品表明。主要表面上不可避免的夹具痕迹位置也要标明。

5分类

5.1使用条件分类使用条件按使用环境条件的严酷程度分为四类：

1——用于干燥的户内条件；

2——用于潮湿的户内条件；

3——用于一般户外条件；

4——用于户外严酷腐蚀条件。

5.2镀层分类镀层分类依次由以下几个部分组成。

PL——塑料基体材料；/——斜线，将基体与镀层分开，基体在斜线前，镀层在斜线后；

Cu——铜镀层，铜后面数字为铜镀层最小厚度值，单位为微米；

Ni——镍镀层，镍后面数字为镍镀层最小厚度值，单位为微米；数字后面字母（小写）表示镍镀层类型：b代表全光亮镀层；s代表不需机械抛光的暗镍、缎面镍或半光亮镍；d代表双层镍或三层镍；

Cr——铬镀层，铬后面的字母（小写）表示铬镀层的类型：r代表普通铬；mc代表微裂纹铬；mp代表微孔铬；字母后无数字时，表示铬层厚度为0.3微米，若需方要求其他厚度则要在字母后用数字表示镀层厚度。

示例：PL/Cu15Ni.15bCrmc表示塑料基体上镀铜层15微米，光亮镍层15微米，微裂纹铬层0.3微米。5.3热循环试验条件分类热循环试验的温度范围分为三类：

A——上限温度75±2℃，下限温度20±5℃；

B——上限温度75±2℃，下限温度—20±2℃；

C——上限温度75±2℃，下限温度—40±2℃。

塑料上电镀层热循环试验GB/T

本标准参照采用国际标准ISO——《金属覆盖层——塑料上镍+铬电镀层》8.6和10.4《热循环试验》。

1主题内容与适用范围本标准规定了塑料基体上电镀层的热循环试验方法和试验设备。适用于评价塑料上电镀层的抗温变化能力，其试验结果表示电镀件的镀层与基体的结合强度。

2方法原理概要由于塑料基体和金属镀层和热膨胀系数不同，在温度变化时，它们之间的界面上会产生一种应力。在温度高、低反复多次变化时，界面上的总应力将明显增加；当局部区域应力超过塑料与金属层的结合强度时，便会产生起泡、起皱、裂纹或脱落等。本标准采用了高、低温循环变化的试验程序，观察试验后镀件表面出现的缺陷来评价电镀层与塑料基体的结合能力。

3试验设备3.1电热干燥箱——控温范围大于75℃，控温精度±2℃。3.2低温箱——控温温度低于—40℃，控温精度±2℃。

4试样4.1试样经电镀后，在常温下放置24h以上才能进行试验。4.2每种试验的试样一般不应少于3件。试样应是完整的成型件，不允许从大型镀件上切割一部分进行试验。大型件可用与其相同的基体材料的小零件在同一条件下电镀后作替代件进行试验。4.3试验前试样要充分洗净，清洗中不能使用会侵蚀试样的溶剂和磨料。4.4试样放在试验箱内，不得接触箱体，也不能相互接触。

5试验5.1热循环试验条件分类A循环：上限温度75±2℃，下限温度20±5℃；B循环：上限温度75±2℃，下限温度—20±2℃；C循环：上限温度75±2℃，下限温度—40±2℃。5.2各类循环每个周期的试验程序5.2.1A循环a.在温度为75±2℃的干燥箱内放置1h；b.在温度为20±5℃的干净环境中放置1h；5.2.2B循环a.在温度为—20±2℃的低温箱内放置1h；b.在温度为20±5℃的干净环境中放置1h；c.在温度为75±2℃的干燥箱内放置1h；d.在温度为20±5℃的干净环境中放置1h。5.2.3C循环a.在温度为—40±2℃的低温箱内放置1h；b.在温度为20±5℃的干净环境中放置1h；c.在温度为75±2℃的干燥箱内放置1h；d.在温度为20±5℃的干净环境中放置1h。5.3热循环试验类型及其周期数按产品标准规定或需方要求确定。

6试验结果的评价试验结果的评价标准应按产品标准或需方要求规定。就一般试验要求而言，试验后试样在室温下放置1h以上，目视检查试件主要表面出现的缺陷，如起泡、起皱、裂纹或脱落等。

7试验报告试验报告必须包括下列内容：a.写明采用本标准的试验方法；b.被试镀层或产品的说明；c.试样的形状、尺寸、面积和表面状态；d.试验数量；e.试验循环类型和试验周期数；f.试验结果评价标准及试验结果。必要时，应有每件试样的结果、每组平行试样的平均结果或试样照片。

金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法

(一)镀层厚度测定GB/T.1

1主题内容与适用范围本标准规定了金和金合金镀层厚度的测定方法。适用于工程、装饰、防护用金和金合金电镀层厚度的测定。

2引用标准GB金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB.6金属和氧化物覆盖层厚度测量方法截面金相法GB金属覆盖层阳极溶解库仑测量法GB．8印制板镀涂覆层厚度测量方法β反向散射法GBl金属覆盖层厚度测量轮廓尺寸测量方法GB．

4金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第四部分金含量的测定3概述如果需要一个仲裁的方法，经供需双方协商，可从方法4．1—4．8中选择。这个方法的选择应考虑到预定镀层的厚度，零件形状，零件尺寸，镀层材料及基体材料等诸因素，使所选方法能够提供最可靠的测定结果。

有些方法需要镀层的密度值，则应该用金或金合金镀层的密度值。如不知道金合金镀层的真实密度值，可用一适当的算术计算值。例如：含6O％金与40％银的合金镀层的计算密度(g／cm3)为：14.5在其它情况下，可采用19．3g／cm3。库仑仪法、x射线光谱法、β反向散射法、称量法和化学分析法都需要镀层的密度值。如果密度值是计算的或假设的，则不能达到预期的准确度。专门镀金液的生产者一般可以估计从镀液中所获得的金镀层的密度，但由于操作条件的差别，如：电解液的老化，槽液维护不好或镀液中混有有机杂质等都可能使镀层的密度发生变化。

(二)环境试验GB/T.2

1主题内容与适用范围本标准规定了金和金合金镀层的环境试验方法。本标准适用于工程、装饰及防护用的金和金合金镀层的模拟环境试验。

2引用标准GB．19电工电于产品基本环境试验规程触点和连接件的二氧化硫试验GB.9印制板镀层孔隙率电图像测试方法GB．3金属覆盖层金和金合金镀层的试验方法第三部分孔隙率的电图像试验

3概述本标准制定了三项试验。

其中两项试验在含有二氧化硫的气氛中进行，一项在含有硝酸蒸汽的气氛中进行。试验结果与金镀层不连续处暴露出的金属的性质有关。各种试验方法对镀层的作用取决于镀层本身的性质及其合金元素的含量。在选择试验方法时应选择能清晰地暴露出基体金属或底层金属的方法。对普通用途的镀层而言，底镀层的厚度应能足以保护基体免受腐蚀，不必考虑进行穿透底镀层金属的试验，在特殊使用条件下可经双方协商进行特殊试验。

用GBO5．3所述的电图像试验中的任一种方法，可以直接显示出镀层的孔隙率。但为使显示孔隙的部位产生的腐蚀产物与使用条件下产生的腐蚀产物更为类似，通常可将样品直接暴露在含有污染气体或蒸汽的潮湿大气中，使这些气体通过金层的孔隙与底镀层或基体金属发生反应。这种方法更适于尺寸小于1O0mm×mm的形状复杂的零件。

试验前应将样品在1，1，1-三氯乙烷蒸气或其它适当的溶剂中除油，并将镀层上划伤的部位或基体金属上未镀的部位保护起来。3．1工程应用工程用金和金合金镀层应具有接触电阻低、可焊性好和对表面通过大电流的稳定性，并且能在贮存或使用中保持这种性能。试验过程中产生的腐蚀产物的性质与实际使用环境中所形成的腐蚀产物的性质是不同的。如果事先未得到试验结果与使用情况的相关性，就不用这些试验来评价电接触性能。

(三)孔隙率的电图像试验GB.3

1主题内容与适用范围本标准规定了金和金合金镀层的孔隙率的测定方法。本标准适用于工程、装饰和防护用金和金合金镀层孔隙率的测定。

2引用标准GB．9印制板镀层孔隙率电图像测试方法

3测定方法

3．1硫化镉试纸试验

3．1．1适用范围本方法应用于检查铜基体上的镀金层。

3．1．2材料用于本试验的试剂，一律使用分析纯的试剂、蒸馏水或去离子水。

3．1．2．1硫化镉试纸配制l0％氯化镉溶液，将用蒸馏水充分润湿的滤纸或复印纸，浸入新配制的溶液中，10min后取出，用吸水纸吸去纸上多余的溶液。在纸未完全干燥之前，浸入新配制的含硫化钠5Og／L的溶液中30s。这时，纸变成均匀的黄色(表明硫化镉沉积完全)。将试纸在流水中清洗约1h，而后再悬挂晾干。

3．1．2．2润湿吸水纸将一块高质量的滤纸浸入水中并适当晾干，使其可产生清晰的电图像。

3．1．3操作步骤轻轻地刷去镀层上疏松的尘土和脏物，然后在无水乙醇中或1，1，-三氯乙烷蒸汽或其它适当的溶剂中去油。在电镀样品上放一片硫化镉试纸(3．1．2．1)，将试样作阳极在试纸上放一片润湿的吸水纸(3．1．2．2)，随后在上面放一块高纯度的清洁的铝或不锈钢板(作阴极)。用加压装置，在1．4一1．7MPa的压力间加压，使硫化镉试纸和样品受力均匀。在加压下，由一个不超过12v的电源供给一个平稳无波纹的直流电流，初始阳极电流密度为7．5mA／cm2，通电时间30s。

(四)金含量的测定GB.4

本标准等效采用国际标准ISO／4一《金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第四部分金含量的测定》。

1主题内容与适用范围本标准规定了金和金合金镀层中金含量的测定方法。本标准适用于工程、装饰及防护用金和金合金电镀层中金含量的测定。

2引用标准GBO5．1金属覆盖层金和金合金电镀层试验方法第一部分镀层厚度测量

3概述某些金合金镀层的金含量小于90％，当用硝酸将镀层与基体金属分离时，有些合金元素可能溶解在硝酸溶液中，致使其测量结果偏高。这种情况下，应该用机械法使金镀层从基体上剥离下来。

为了得到准确的测量结果，需要提高称量的精确度，并需要较大的试样。如有必要，还要制备特别厚的电镀试样。但没有必要限制被测工作的面积，样品可以是由一个镀槽中得到一个或多个小零件，也可以是从大工件上切下的一块大的电镀面积(包括侧面和边缘)。如果供需双方商定金的含量应大于99％，那么为保证金的纯度双方应签定专门的协议。这个协议应包括用特厚镀层进行微量杂质的光谱分析，或者控制镀金溶液，确保金属杂质的污染不超过规定。在金含量小于99％时，应采用本标准中4和5的测定方法。

其它方法例如电子探针法，也可以采用。用适当的方法从试样上取下一片或多片试片，如有必要，可将一个或多个完整的工件切成适当的尺寸，尽量采用机械方法，除去试样上的基体金属。将试样置于小烧杯中，在温度约20℃下加入一定量的稀硝酸(1体积浓硝酸加3体积蒸馏水)，使基体金属和底层全部溶解。

但在合金镀层的情况下，酸会溶解一些合金元素，应特别注意的是，当基体金属含锡时，四价锡的氢氧化物紧紧地粘附在金镀层上，为防止生成四价锡的氢氧化物，可向稀硝酸中加入2％(v/v)的氢氟酸或5％(v／v)的氟硼酸，倾出溶液。将留下的金镀层用蒸馏水清洗数次，并在℃左右干燥。

4火试金法可用5mg的金镀层进行测定。为得到较高的准确度，应尽可能使用较大量的金镀层进行测定。

金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法

(五)结合强度试验GB.5

1主题内容与适用范围本标准规定了金和金合金镀层的结合强度的试验方法。本标准适用于工程、装饰、防护用金和金合金镀层结合强度的测定。

2引用标准GB金属基体亡的金属覆盖层附着强度试验方法

3打磨试验在工作表面上选择一块不大于6cm2的面积，用适当的摩擦工具快速平稳地摩擦15s。存摩擦金属镀层时，每个行程均需施加足够的压力。为避免划伤镀层，施加的压力不能过大。试验后在放大8倍或4倍的照明观察系统下，检查样品的镀层有无起泡的迹象。注：一种带手柄的牙科玛瑙刮铲可以用作摩擦工具。这种工具手柄长60—10mm，玛淄刮铲长30—50mm，宽5一10mm，将刀刃磨成徽带圆弧状即可使用。

4胶带试验把一把直尺和一个磨尖的淬过火的钢针，在试验表面上划一个边长为2mm的正方形格子，划线时所用的压力，应能一次切通镀层到达基体金属。然后将粘结强度为一定数值的(可用普通胶带纸)纤维粘结带粘合到试验面上，用手指压紧按平，小心地排除空气。10s后，在样品表面的垂直方向上迅速拉起胶带，在放大8倍或4倍的照明观察系统下，检查镀层是否有剥离现象。注：本试验只能粗略地检查结合强度的缺陷。

5热震试验把试样放入—℃的烘箱中约30min，取出后浸入室温下的水中骤冷。在放大8倍或4倍的照明观察系统下，检查镀层有无起泡或分离的迹象。

(六)残留盐的测定GB/T.6

1主题内容与适用范围　本标准规定了工程、装饰和防护用金和金合金电镀层免受残留盐污染的试验方法。适用于金属件；不适用于复合材料件，如既有塑料又有镀层金属的零件。

2原理将零件在已知电导率的水中煮沸至规定时间，测量由析出残留盐和其他导电杂质产生的电导率的增加值。

3试剂水：在时电导率不大于μS/m。

4仪器所有使用的玻璃仪器应由硼硅酸盐玻璃制作，必须达到5.2规定的清洁度的要求，并为本试验单独保存。4.1圆底烧瓶：容量为mL，并安装水回流冷凝管。4.2烧杯：尺寸要适于被测零件，标有mL的刻度，配有减少水的过度蒸发损失的适当装置，如冷却水罩。4.3电导率仪

5试验方法5.1试样取一个或多个全由镀层金属覆盖的零件，其总表面积约为30平方厘米，根据其尺寸大小（见5.3)按5.3.1或5.3.2的规定进行试验。务必避免试样被意外污染，在检查中要带干净的手套接触零件。5.2仪器清洁度的检查测定前将ml水加入试验容器中，然后在规定的试验条件下缓缓煮沸10分钟。将水冷却到20±1℃，用电导仪测量其电导率。如果测量值超过μS/m,则另用ml水再测定。若测量值再超过μS/m，则的换用新的容器再试验。合格的玻璃仪器要为本试验单独保存。

金属覆盖层工程用金和金合金电镀层GB04

本标准等效采用国际标准ISO—《金属覆盖层工程用金和金合金电镀层》。

1主题内容与适用范围本标准规定了金属、或非金属材料上的金和金合金电镀层（单层、双层或多层）的技术条件。本标准适用于电气、电子和其它工程用金和金合金电镀层。本标准不适用于螺纹上的镀层，也不适用于未成形的薄片或带状材料上的镀层。

2引用标准GB电镀常用名词术语GB金属镀层及化学处理表示方法GB.6金属和氧化物覆盖层厚度测试方法截面金相法GB金属和其它无机覆盖层厚度测量方法评述GB.8印制板镀涂层厚度测量方法β反向散射法GB.28电工电子产品基本环境试验规程试验T锡焊试验法GB金属和有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验法GB金属覆盖层阳极溶解库仑测量法GB.1金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法

第一部分镀层厚度测定GB.2金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法

第二部分环境试验GB.3金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法

第三部分孔隙率的电图像试验GB.4金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第四部分金含量的测定GB.5金属覆盖层金和金合金电镀层的试验方法第五部分结合强度试验

3术语3.1主要表面指零件上电镀前后的规定表面,该表面对于零件的功能和(或)外观是极为重要的。3.2金或金合金镀层金或金合金镀层是指金含量不低于58.5%的金或金合金电沉积层。3.3双层金或金合金镀层由两层不同金含量的镀层所组成的金或金合金镀层，每层中的金含量不得低于58.5%。3.4多层金或金合金镀层由两层以上的不同含金量镀层组成的金或金合金镀层，其中任何一层的金含量均不得低于58.5%。

4需方向供方提供的资料4.1基本资料a.本标准编号为GB04；b.所需镀层的表示方法；c.指出被镀零件的主要表面。例如在图上或工件上标注适当的标记；d.表面状况；e.采用和结合强度试验方法；f.采用的抽样方法。4.2补充资料下列资料如果需要，应由需方提供；a.镀层中金的最低含量及对合金元素的说明；b.基体材料的性质，表面状况和粗糙度；c.镀前消除应力和镀后消除氢脆的技术要求；d.对底镀层的特殊要求；e.对双层或多层镀层中每层金含量和厚度的技术要求；f.对镀层耐蚀性和孔隙率的技术要求及其测试方法；g.镀层的显微硬度及其测试方法；h.镀层的电性能及其测试方法；i.对可焊性的技术要求及其测试方法；j.镀层的耐磨性及其测试方法；k.镀层的延展性及其测试方法；l.对消除成品沾污的要求；m.若厚度测试需要进行密度校正，则需提供金镀层的密度值。

5基体材料本标准没有规定对电镀前基体材料的状态、表面粗糙度的技术要求，但镀层的表面粗糙度与基体材料的表面粗糙度有关，对基体材料表面粗糙度的要求，由供需双方商定。

金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法

(一)镀层厚度的测定GB07.1

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液的霍尔槽试验方法。适用于测定电镀溶液的阴极电流密度范围、分散能力及整平等性能，亦适用于研究电镀溶液组分及工艺条件的改变对镀层质量的影响。

2术语霍尔槽：非导电材料的梯形镀槽，其中各电极排布能够观察宽广电流密度范围内的阴极或阳极效应。

3方法原理利用霍尔槽中阴极各部位与阳极距离不同，相应的电流密度也不相同的原理测试电镀溶液的性能及影响镀层质量的因素。

4试验装置、仪器及设备

4.1试验装置霍尔槽试验装置如图1所示。

4.2试验仪器及设备

4.2.1霍尔槽霍尔槽是一个小型梯形电镀槽。槽体材料一般选用耐酸、碱的绝缘材料制作。霍尔槽的主要特征是阴、阳极之间不平行，保持一定的角度。根据盛装溶液的容积可分为ml、ml、0ml三种霍尔槽，最常用的是ml、0ml两种。在实际使用中，市售的一种霍尔槽，在d边安装加热管，c边阴极旁开有一排空气搅拌孔，其使用较广泛，还有一种改良型霍尔槽，其形状尺寸与普通霍尔槽相同，只是在槽两平行壁中的长壁钻6孔，短壁钻4孔，孔的位置与尺寸无严格要求。该槽的优点是置于能加温（或冷却）的另一较大的装有待测镀液的容器中，从而获得所需要的较稳定的镀液成分和液温。

4.2.2阳极阳极材料与生产中使用的相同，并符合电镀阳极的国家标准，阳极形状为平板状，在容易钝化阳极的镀液中，可采用瓦楞状或网状，其几何厚度不能超过5mm。

4.2.3阴极阴极材料应根据试验情况选取，一般多选用0.2~1mm厚的黄铜板或钢板，选用其他材料则应对试验过程基本无影响，试片可根据试验目的进行打磨、浸蚀或抛光，然后背面涂绝缘涂料，烘干。

4.2.4电源电源应比较稳定，最好采用直流恒电流电源。4.2.5直流电流表量程：0~10A，0.5级或1级。在实际测试中，可采用具有加热搅拌功能的成套霍尔槽试验装置。

5试验条件的选择5.1镀液为获取正确的试验结果，试验镀液应具有代表性，在重复试验时，每次试验所取镀液体积应相同。当使用不溶性阳极时，经1~2次电镀试验后应更换新液。如用可溶性阳极则应在4~5次试验后更换新液，在测试微量杂质或添加剂的影响时，每槽溶液试验次数还应酌情减少。5.2电流强度电流强度应根据镀液的性质选择。若镀液允许的电流强度上限较大，则试验时的电流强度应取大一点，但通常选取0.5~3A之间，某些镀种如镀铬溶液可提高5~10A。试验微量杂质的影响时，可用0.5~1A。5.3试验时间霍尔槽试验的时间应根据试验目的来确定，一般多选取5~10min。5.4试验温度霍尔槽试验温度应根据镀液性质和试验目的来确定。

6试验步骤6.1将待测溶液倒入霍尔槽中，贴b边槽壁插入洗净的阳极板。6.2按图1所示安装接线，并按工艺条件，将镀液恒温。6.3将符合电镀前处理要求的阴极紧贴c边槽壁带电入槽，按镀液的工艺条件，控制电流强度和电镀时间、进行电镀。6.4断开电源，取出阴极试片洗净、烘干。根据试验目的进行结果处理。

(二)结合强度试验GB07.2

本标准等效采用国际标准ISO/2—《银和银合金电镀层试验方法第二部分结合强度试验》。

1主要内容与适用范围本标准规定了银和银合金电镀层结合强度的测定方法。适用于工程、装饰和防护用银和银合金电镀层结合强度的试验。

2引用标准GB金属覆盖层厚度测量方法磁性法

3结合强度试验

3.1摩擦抛光试验在主要表面上选择一块不大于6平方厘米的面积用适当的摩擦抛光工具迅速而平稳地摩擦15秒，施加的压力应在每一进程中足以擦光金属镀层，但又不能大到削掉镀层。在放大到8倍或4倍具有照明的观察器下检查镀层是否起泡。

3.2滚筒抛光试验试样放在对边距约为mm的六方形橡皮衬里抛光筒内，以大约25r/min的转速抛光40min.在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查镀层是否起泡或剥离。

3.3剥离试验（电镀层厚度为10微米或更厚者）在不高于一般焊接温度下将尺寸约为10×70×0.5mm的镀锡钢带或黄铜带平直地焊到银电镀层表面上，保证受焊缝长度约为15mm，焊料约含锡60%、铅38%、银2%，使用无腐蚀性焊剂，焊接温度应不使电镀层起泡。然后对焊带施加与试样成直角足以拉开焊带的力。在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查电镀层是否分离。

3.4弯曲试验将试样放在曲率半径为4mm的固定芯轴弯曲试验机中（或用适当的方法），弯曲试样到90°再回到原状,反复弯曲不少于三次,在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查电镀层是否分离。

3.5剪切试验用弓形锯（1.25齿）/mm)锯开试样，锯齿刃品向外推切，使锯齿冲程能从基体金属上推开电镀层，用中扁锉锉平切边，锉刀从基体金属向电镀层移动，在放大8倍或4倍具有照明的观察器下检查电镀层是否从基体金属上分离，和有无起泡，起层和剥离现象。

3.6钢丸喷射试验3.6.1概述本试验方法用以评价厚度为~微米之间钢上银电镀层的结合强度。其试验结果只是定性的。该方法不破坏具有良好结合力镀层的部件。3.6.2试验设备3.6.2.1喷丸设备一般压缩空气或离心式喷丸设备。3.6.2.2钢丸使用平均直径为0.4mm和硬度不低于HV30的球形钢丸，由筛分测量其尺寸，并符合所规定的尺寸。

(三)残留盐的测定GB/T07.3

1主要内容与适用范围本标准规定了工程、装饰和防护用银和银合金电镀层免受残留盐污染的试验方法。适用于金属件；不适用于复合材料，如既有塑料又有镀层金属的零件。

2原理将零件在已知电导率的水中煮沸至规定时间，测量由析出残留盐和其他导电杂质产生的电导率的增加值。

3试剂水：在20±1℃时电导率不大于μS/m。

4仪器所有使用的玻璃仪器应由硼硅酸盐制作，必须达到5.2规定的清洁度的要求，并为本试验单独保存。4.1圆底烧瓶：容量为ml，并安装水回流凝管。4.2烧杯：尺寸要适于被测零件，标有ml的刻度，配在减少水的过度蒸发损失的适当装置，如冷却水罩。4.3电导率仪

5试验方法

5.1试样取一个或多个全由镀层金属覆盖的零件，其总表面积约为30平方厘米，根据其尺寸大小（见5.3）按5.3.1或5.3.2无规定进行试验。务必避免试样被意外污染，要检查中要还干净的手套接触零件。

5.2仪器清洁度的检查测定前将ml水加入试验容器中，然后在规定的试验条件下缓缓煮沸10min.将水冷却到20±1℃，用电导仪测量其电导率。如果测量值超过μS/m，则另用ml水再测定。若测量值再超过μS/m,则换用新容器再试验。合格的玻璃仪器要为本试验单独保存。

5.3测定5.3.1横截面宽度或直径小于15mm及长度不大于40mm的试样。检查仪器清洁度后，将试样放入圆底烧瓶中，加入ml的水，水的电导率应已在测量前迅速测量出。使水完全浸没试片。在烧瓶上安装回流冷凝管，缓缓煮沸10min.待水冷却到20±1℃，用电导率仪测量其电导率。计算电导率的增值勤作为测量结果。5.3.2横截面宽度或直径大于15mm及长度超过40mm的试样。按5.3.1所述的方法进行试验。将试样放入已加水至ml刻度的烧杯中。为防止测定过程中水的过分蒸发而损失，可采用冷却水罩，必要时，可加更多的水以补充蒸发掉的水。

6测试报告测试报告至少应包括下列内容：a.对本标准的参照；b.测试试样名称或编号；c.测试试样的总表面积；d.所用仪器的名称或型号；e.测试中观察到的异常现象；f.任何不同于本方法的说明；g.测试结果和表示方法；h.测试日期；i.操作者和测试实验室的名称。

金属覆盖层工程用银和银合金电镀层GB06

本标准等效采用国际标准ISO一《金属覆盖层工程用银和银合金电镀层》。

1主题内容与适用范围本标准规定了工程用银和银合金电镀层及其底镀层的技术要求。本标准适用于电气、电子和其他工程用金属和非金属材料上银和银合金电镀层的要求，该镀层可以进行或不进行镀后的机械加工。本标准不适用于螺纹紧固件上的镀层或未经加工的板材或带材上的镀层。

2引用标准GB电镀常用名词术语GB金属镀层及化学处理表示方法GB金属和氧化覆盖层横断面厚度显微镜测量方法GB金属覆盖层厚度测量方法阳极溶解库仑测量法GB金属覆盖层及其他有关覆盖层维氏和努氏显微硬度试验GB07．

1金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第一部分镀层厚度的测定GBO7．

2金属覆盖层银和银合金电镀层试验方法第二部分结合强度试验GB．28电上电子产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法8术语主要表面：指零件上电镀前后的规定表面，该表面上的镀层对于零件的外观和(成)使用性能是极为重要的。

4需方向供方提供的资料4．1必要时，需方应向供方提供下列资料：a．本标准号(GBO6);b．要求镀层的表示方法(见8和11．2)c．主要表面应在零件图上注明和(或)提供样件；d．外观(见11．1)；e．采用的结合强度试验方法(见l1．5)；f．采用的取样方法(见7)。

金属覆盖层低氢脆镉钛电镀层GB/T

1主题内容与适用范围本标准规定了高强度钢零件低氢脆镀镉钛的质量检验要求、检验方法和镀前检验要求。适用于高强度钢零件低氢脆镀镉钛的镀前和镀后质量检验。

2引用标准GB金属镀层及化学处理表示方法GB电镀常用名词术语GB.6金属和氧化物覆盖层厚度测试方法截面金相法GB金属覆盖层厚度测量阳极溶解库仑方法GB磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性方法GB金属基体上金属覆盖层（电沉积层和化学沉积层）附着强度试验方法GB金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）GB金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述GB锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB电沉积金属覆盖层和在关精饰计数抽样检查程序GJB金属镀覆层和化学覆盖层选择原则与厚度系列

3定义3.1高强度钢本标准将热处理到抗拉强度达大于等于MPa的钢定义为高强度钢。3.2主要表面指零件上电镀前和电镀后的规定表面，该表面上的镀层对于零件的外观和使用性能是起主要作用的。3.3最小局部厚度指在主要表面上测到的局部厚度的最低值。

4资料4.1必要资料需方向供方提供下列资料：a.本标准号（GB/T）；b.要求镀层标记；c.主要表面应在零件图上注明（或）提供样件；d.表面外观；e.采用的结合强度试验方法；f.采用有氢脆试验方法；g.采用的抽样方法。4.2补充资料如果需要，可由需方提供下列资料：a.基体金属的性质、表面状态和粗糙度；b.电镀前消除应力和电镀后消除氢脆的要求；c.对镀层的特殊要求，包括厚度；d.对耐蚀性的要求及采用的试验方法。

5镀层标记镀层标记按GB中的规定。

6零件镀前的验收要求6.1基体金属：本标准未规定基体金属的镀前表面状态，对基体金属的具体要求应由供需双方达成协议。6.2零件在镀前应完成所有的机加工、成型、焊接工序。6.3对原材料、热处理、机加工、磁力探伤等工序的检验。6.4要求具有镀前消除应力的检验印章，进行电镀的高强度钢零件，为了减少产生氢脆破坏的危险性，在电镀前均应进行热处理以消除零件表面的残余应力。零件热处理的温度和时间的选择，应保证最大限度地消除应力而又不使零件的强度和硬度降低（一般温度至少低于材料最低回火温度30℃，时间4h以上）。

7对镀层的质量检验要求

7.1外观镀层应清洁完整、结晶均匀细致。未经铬酸盐处理的镉钛镀层的颜色为彩虹色或金黄色。在电镀件的主要表面上，不应有明显的镀层缺陷，如起泡、剥落、麻点、烧焦、海绵状或局部无镀层。但是，因镀层的基体缺陷而引起的不可避免的镀层缺陷除外，零件上无法避免工卡具接触痕迹，其位置和面积的大小应由供需双方商定。必须需要时，应由需方提供能说明外观要求的样品。

7.2厚度对镀层厚度的要求应由需方在给出的图纸中按GB规定的方法标出最小局部厚度要求。在图纸中未作厚度规定的零件，其厚度可参照GJB中对镉镀层的厚度要求。

7.3结合强度结合强度按10.2条对镀件进行试验时，应满足GB对镀件的要求，镀层应牢固地附着在基体金属上，无起泡、剥落现象。

7.4耐蚀性如果需方规定镀件必须经过腐蚀试验，则镉钛镀件就应按GB中的中性盐雾方法进行试验。带铬酸盐转化膜镉钛镀层的耐蚀性，经h不出现红锈腐蚀产物。镉钛镀导层上的铬酸盐转化膜类型与镉镀层相同，在GB中有详细的规定和说明。

7.5镀层钛含量按照附录A中的方法进行镀层钛含量分析，镉钛镀层内的钛含量应在0.1%~0.7%之间。

电镀溶液试验方法霍尔槽试验JB/T.1

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液的霍尔槽试验方法。适用于测定电镀溶液的阴极电流密度范围、分散能力及整平等性能，亦适用于研究电镀溶液组分及工艺条件的改变对镀层质量的影响。

2术语霍尔槽：非导电材料的梯形镀槽，其中各电极排布能够观察宽广电流密度范围内的阴极或阳极效应。

3方法原理利用霍尔槽中阴极各部位与阳极距离不同，相应的电流密度也不相同的原理测试电镀溶液的性能及影响镀层质量的因素。

4试验装置、仪器及设备

4.1试验装置霍尔槽试验装置如图1所示。

4.2试验仪器及设备

4.2.1霍尔槽霍尔槽是一个小型梯形电镀槽。槽体材料一般选用耐酸、碱的绝缘材料制作。霍尔槽的主要特征是阴、阳极之间不平行，保持一定的角度。根据盛装溶液的容积可分为ml、ml、0ml三种霍尔槽，最常用的是ml、0ml两种。在实际使用中，市售的一种霍尔槽，在d边安装加热管，c边阴极旁开有一排空气搅拌孔，其使用较广泛，还有一种改良型霍尔槽，其形状尺寸与普通霍尔槽相同，只是在槽两平行壁中的长壁钻6孔，短壁钻4孔，孔的位置与尺寸无严格要求。该槽的优点是置于能加温（或冷却）的另一较大的装有待测镀液的容器中，从而获得所需要的较稳定的镀液成分和液温。

4.2.2阳极阳极材料与生产中使用的相同，并符合电镀阳极的国家标准，阳极形状为平板状，在容易钝化阳极的镀液中，可采用瓦楞状或网状，其几何厚度不能超过5mm。

4.2.3阴极阴极材料应根据试验情况选取，一般多选用0.2~1mm厚的黄铜板或钢板，选用其他材料则应对试验过程基本无影响，试片可根据试验目的进行打磨、浸蚀或抛光，然后背面涂绝缘涂料，烘干。

4.2.4电源电源应比较稳定，最好采用直流恒电流电源。

4.2.5直流电流表量程：0~10A，0.5级或1级。在实际测试中，可采用具有加热搅拌功能的成套霍尔槽试验装置。

5试验条件的选择5.1镀液为获取正确的试验结果，试验镀液应具有代表性，在重复试验时，每次试验所取镀液体积应相同。当使用不溶性阳极时，经1~2次电镀试验后应更换新液。如用可溶性阳极则应在4~5次试验后更换新液，在测试微量杂质或添加剂的影响时，每槽溶液试验次数还应酌情减少。5.2电流强度电流强度应根据镀液的性质选择。若镀液允许的电流强度上限较大，则试验时的电流强度应取大一点，但通常选取0.5~3A之间，某些镀种如镀铬溶液可提高5~10A。试验微量杂质的影响时，可用0.5~1A。5.3试验时间霍尔槽试验的时间应根据试验目的来确定，一般多选取5~10min。5.4试验温度霍尔槽试验温度应根据镀液性质和试验目的来确定。

6试验步骤6.1将待测溶液倒入霍尔槽中，贴b边槽壁插入洗净的阳极板。6.2按图1所示安装接线，并按工艺条件，将镀液恒温。6.3将符合电镀前处理要求的阴极紧贴c边槽壁带电入槽，按镀液的工艺条件，控制电流强度和电镀时间、进行电镀。6.4断开电源，取出阴极试片洗净、烘干。根据试验目的进行结果处理。

电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜GB

本标准等效采用国际标准ISO-81《电镀锌和电镀镉层的铬酸盐转化膜》。

1主题内容与适用范围本标准规定了在电镀锌层和电镀镉层上用于防腐的铬酸盐转化膜的具体要求。不适用于仅仅提供特殊颜色或为改善油漆附着强度的表面精饰。

2引用标准GB金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）GB锌和镉上铬酸盐转化膜试验方法GB金属材料上的转化膜单位面积上膜层质量的测定重量法

3成膜方法电镀锌或电镀镉后，通常用铬酸盐溶液浸渍处理，形成铬酸盐转化膜。铬酸盐溶液呈酸性，含有六价铬盐和能改善膜层外观、硬度及耐用蚀性能的其他盐类。铬酸盐转化膜的颜色、类型及性能由溶液的成分决定，但敢也受pH值、温度、处理时间及镀层质量的影响。电镀锌或电镀镉层在适当的溶液中形成厚的耐蚀性较高的彩虹色或深色调的铬酸盐转化膜及薄的耐蚀性较低的光亮、清晰的膜层。电镀工作者很难保证提供色调准确的铬酸盐转化膜，如果需要准确的色调，可将漂白的铬酸盐膜染色，但耐蚀性能只与漂白的转化膜类似。彩虹和深色铬酸盐转化膜进行最后漂洗时，为防止六价铬的分解，其热水温度不宜高于60℃，且漂洗时间应尽可能短。为防止膜层脱水而开裂，干燥温度不应超过60℃。如果需要氢脆处理，应在铬酸盐转化膜形成之前进行。

金属覆盖层锡-铅合金电镀层GB/T

1主题内容与适用范围　本标准规定了含锡量范围为50%~70%（质量比）的锡-铅合金电镀层的技术要求和试验方法（见10.3）。本标准适用于电子、电气制品及其他金属制品上防止腐蚀和改善焊接性能的锡-铅合金电镀层。也适用于其他成分的锡-铅合金电镀层，但使用时应注意这些镀层的性能可能与上述合金成分范围的锡-铅合金镀层不同。本标准中的分类方法明确表示了基体金属的类别和一定含锡量范围的镀层成分，以及对热熔层和光亮沉积层的规定。本标准不适用于：a)螺纹件上的锡-铅合金镀层；b)轴承上的锡-铅合金镀层；c)未加工成型的板材或线材上的锡-铅合金镀层，或由它们加工成型的零件上的锡-铅合金镀层；d抗拉强度大于0MPa（或相应硬度）钢上的锡-铅合金镀层，因为这种钢经电镀后易产生氢脆

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

(GB／T．28—电子电工产品基本环境试验规程试验T：锡焊试验方法(eqvIEC68-2-20：)GB／T—金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法idtISO：)GB／T—金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法(eqvISO：O)

GB／T一6轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反向散射法(idtISO：)GB/T—6金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法(eqvISO：)GB／T—8金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化疏腐蚀试验(eqvISO：)GB／Tl一人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验(eqvISO：)

金属覆盖层锡-镍合金电镀层GB/T

1主题内容与适用范围　本标准规定了由约65%（质量比）锡和30%（质量比）的镍所组成的金属间化合物锡-镍合金电镀层的技术要求和试验方法。本标准适用于钢铁及其他金属制品上的锡-镍合金电镀层．该电镀层在不同的使用条件下能防止基体金属腐蚀。本标准不适用于a)螺纹件上的锡镍合金镀层；b)末加工成型的板材、带材或线材上的锡-镍合金镀层，或由它们加工成型的零件上的锡-镍合金镀层；c)弹簧圈上的锡-镍合金镀层；d)抗拉强度大丁0MPa(或相应硬度)钢上的锡-镍合金镀层，因为这种钢经电镀后易产生氢脆(见8．2)；e)主要用作改变零件表面色调，赋予零件装饰性外观的锡-镍合金薄表面镀层。

2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB／T—金属覆盖层覆盖层厚度测量阳极溶解库仑法(idtISO：)GB／T一金属基体上的金属覆盖层(电沉积层和化学沉积层)附着强度试验方法(eqvISO：O)

GB／T一6轻工产品金属镀层和化学处理层的厚度测试方法β射线反向散射法(idtISO：t)

GB／T一6金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量力法(eqvISO：)GB／T一8金属和其他非有机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验(eqvISO：)

GB／T-金属覆盖层镍电沉积层(eqvISO：8)GB／T—金属和其他无机覆盖层关于厚度测量的定义和—般规则(eqvISO2O64：l99O)GB／T一O电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序(eqvIS0：)GB／T-金属覆盖层厚度测量X射线光谱方法(eqvISO：)

电镀溶液试验方法覆盖能力试验JB/T.2

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液覆盖能力的试验方法。适用于各类电镀溶液。

2术语覆盖能力；镀液在特定的电镀条件下，在阴极表面凹处或深孔处沉积金属的能力。

3方法原理根据电镀电流分布原理，人为地制造出具有深凹和外形遮闭部位或内孔的阴极，并采取适当的悬挂方式在待测镀液中进行电镀。由测量的镀层覆盖的面积或镀入深度，评定镀液的覆盖能力。不同的试验方法，所得到的结果不相同。若要比较不同镀液或工艺条件的覆盖能力，则必须采用相同的方法，在相同的条件下进行试验。

4试验方法4．1直角阴极法本方法适用于测定覆盖能力较差的电镀溶液。4．1．1试验仪器及设备a.电源:直流电源，最好采用恒电流电源;b．镀槽：选择适当尺寸和体积的矩形槽；C．阳极；符合国家标准的适当面积的阳极材料；d．阴极：用薄钢片或铜片，按图I所示制成直角阴极，并将其背面绝缘。

电镀溶液试验方法阴极电流效率试验JB/T.3

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液阴极电流效率的测定方法。本标准适于各类电镀溶液。

2术语2．1阴极电流效率根据法拉第定律，阴极上通过单位电量时，沉积出的锻层的实际质量与电化当量之比。通常以百分比表示。2．2库仑计依据法拉弟定律，借助产生的电化学作用来测定电量的电解池。

3方法原理将待测电镀溶液的镀槽与一铜库仑计串联进行电镀后，先精确称量由于电极反应在阴极上实际析出物质的质量，根据法拉弟定律，利用重量库仑计计算出通过电极的电量后，再计算出镀槽中待测溶液阴极电流效率。本方法使用的重量库仑计为铜库仑计。

4试验装置、仪器与设备4．1铜库仑计4．1．1试验装置铜库仑计通常使用玻璃容器作镀槽，其中放入三个极板．即容器内两侧分别置入高纯铜板或电解铜板作为阳极。中间放入铜片作为阴极。

电镀溶液试验方法分散能力试验JB/T.4

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液分散能力的试验方法。本标准适用于各类电镀溶液。

2术语2．1分散能力在特定条件下，镀液使电极(通常是阴极)上镀层分布比初次电流分布更为均匀的能力。2．2不溶性阳极(惰性阳极)在电解的工艺条件下，在电解液中不产生阳极溶解反应的阳极。2．3哈林槽非导电材料的矩形镀槽。其中主要电极和辅助电极合适排布以使能估计分散能力或电极极化程度及两电极间的电势。2．4海绵状镀层与基体材料结合不牢固的疏松多孔的海绵状沉积物。

3试验方法3．1远近阴极法3．1．1方法原理远近阴极法测分散能力多在哈林槽中进行。将两块面积相同的阴极放在距阳极不同距离的位置(两距离成简单整数比)，电镀若干时间后取出阴极试片，称取远、近两个阴极上镀层的重量，按式(l）计算分散能力：

电镀溶液试验方法整平性试验JB/T.5

1主题内容与适用范围本标准规定了电镀溶液整平性能的试验方法。本标准适用于具有各类整平性能的电镀溶液。

2引用标准GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量力法。

3术语整平作用：镀液所具有的使镀层表面比底层表面更平滑的能力。

4方法原理人为地制造出有微观粗糙平面的试样，在待测镀液中进行电镀，测量试样表面电镀前后微观轮廓的变化，以评定镀液的整平性能。

5试验方法

5．1假正弦波法

5．1．1概述用裸铜线紧密缠绕铜棒制成表面有规则“波峰”、“波谷”的阴极试样，在待测镀液中电镀，测量镀后阴极试样微观表面“蜂”、“谷”振幅(镀层厚度)的变化，评定镀掖的整平能力。

5．1．2试验仪器及设备a．带摄影装置的金相显微镜；b．金相镶嵌机；c．金相抛光机；d．试验室电镀设备。

5．1．3镀液及工艺条件待测镀液及间隔层镀液。选择的间隔层镀液仅有几何整平性，其镀层与待测镀液镀层色泽对比度较大为佳。多选用氰化镀铜液和普通镀镍液。电镀工艺条件由相应镀液规定。

5．1．4阴极试样及阳极5．1．4．1阴极试样取45mm的铜棒，在铜捧一端，从偏离圆心处垂直于圆截面锯开一条长约2omm的细缝，用o．15mm裸铜丝沿铜棒锯开段，一圈挨一圈地依次紧密缠绕铜棒成螺旋状，佼其剖面呈现为有“波峰”、“波谷”状有规则的假正弦波形，将其用作阴极试样。

电镀溶液试验方法极化曲线测定JB/T.6

1主题内容与适用范围本标准规定了测量电镀溶液极化曲线的方法。适用于测量电镀溶液阴极和阳极极化曲线。

2术语2．1极化电解过程中电极电势的变化。在此变化中阳极电势总比其静态电势(无电流时的电势)更正，阴极电势则比其静态电势更负。极化值等于静态电势与动态电势之差，通常用mV表示。2．2极化曲线电极电势与通过电极的电流密度的关系曲线。2．3液界电势相接触的两种不同电解质溶液，其界面的电势差。

3概述在测量镀液极化曲线时，若将电流密度依次控制于不同的恒值，同时测定相应电流密度值下的电极电势，则所测得的极化曲线为恒电流极化曲线。若将电极电势恒定，测定其恒值相应的电流密度，则测得的极化曲线为恒电势极化曲线。通常恒电流法和恒电势法都可用于测量单调函数(即一个电流密度只对应一个电势或一个电势只对应一个电流密度)的极化曲线。但某些电极过程中的电极极化达到一定程度后，电流密度会随着电极极化的增加，达到极大值，而不能采用恒电流法。因为在这种电极过程中，一个电流值可能对应几个电极电势值，此时，必须采用恒电势法才能测得真实的极化曲线。在实际测量时，可以采用稳态静电位法，即按一定的电流(或电势)时间间隔逐点测量读数。也可以采用稳态动电位法，即以慢速扫描方式自动连续改变电流密度或电极电势，自动记录相应的电极电势与电流密度的关系曲线。本标准主要规定了测量极化曲线的稳态法。

磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量GB/T

本标准等效采用国际标准化组织ISO-《磁性及非磁性基体镍镀层厚度测量方法---磁性法》

1主题内容与适用范围适用于磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的检验。不适用于自动催化（非电镀）镍镀层。

2引用标准GB金属覆层厚度测量阳极溶解库仑方法GB金属和氧化物覆盖层横断面厚度显微镜测量方法

3术语、定义a．A类镀层：磁性基体镍镀层b．B类镀层：非磁性基体镍镀层。

4原理磁性测厚仅是通过测量永久磁铁(测头)与基体之间因存在镀层而引起的磁引力变化或通过测量镀层与基体间的磁阻变化而反映其厚度的。

5装置该装置是按第4章所述原理设计的专用仪器。采用磁性原理设计的仪器对于两类镀层有着各自的测量范围：A类镀层的最大厚度是50μm；B类镀层的最大测量厚度是25μm。采用磁阻原理设计的仪器对于两类镀层有着基本相同的测量范围最大测量厚度为1mm。

6影响测量精度的因素下列因素可能影响镀层的测量精度。6．1镀层厚度测量精度与仪器的设计有关并随镀层厚度而异。对于薄的镀层，其精度与镀层厚度无关；对于厚的镀层，其精度为厚度的一个近似的固定比值。

金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后电镀试样的评级GB

本标准规定了电镀层试样经腐蚀试验后试样腐蚀状态的评定方法。本标准适用于户外大气曝露试验后的试样评级，也用于类似试样经加速腐蚀试验后的评级（如中性盐雾试验、醋酸盐雾试验、铜加速醋酸盐雾试验、腐蚀膏试验等）。对于为适应具体产品的评定而作的修改不在本标准之列。本方法仅适用于对底材为阴极的装饰性和保护性覆盖层。例如，钢和锌压铸件上电镀镍-铬或铜-镍-铬镀层。不适用于钢上镀锌或镀镉之类的牺牲阳极性覆盖层。本标准等效采用国际标准ISO-《金属覆盖层对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》。

1原则

1．1镍一铬或铜一镍一铬等作为装饰性和保护性镀层具有保护底金属避免腐蚀和保护覆盖层本身满意外观两种功能。据此；本标准就底金属腐蚀和覆盖层外观损坏分别采用“保护”等级和“外观”等级予以评定。

1．2针对覆盖层对底树腐蚀的保护能力所评定的级数称为“保护”等级。

1．3试样经试验后所有外观缺陷的评定级数称为“外观”等级。注：对试验前有缺陷的试样，一般拒绝接受投试o

1．4试样检查结果用斜线(／)将两种级数分别记录，保护级数记于上方。

1．5除试验检查用数字记录所评定的级数外，尚应注明缺陷的程度与类型。缺陷的程度可用略语表示之[见附录A(补充件)]。

1．6对于纯属保护性(非以装饰性为目的)的阴极覆盖层其外观等级可以省略。

2缺陷的类型

2．1“保护”缺陷(见附求A)包括凹坑腐蚀、针孔腐蚀、鼓泡、腐蚀产物以及底金属腐蚀的其他缺陷。注：对锌基压铸件上电镀层的鼓泡，通常意味着底金属的腐蚀，但检查者要判别鼓泡是否发生在底材与覆盖层的界面上。

2．2“外观”缺陷除了因底金属腐蚀引起的缺陷外，尚包括试样外观所有的损坏。典型的缺陷有：表面麻点，“鸡爪状”缺陷，开裂，表面沾污和失去光泽等。

2．3对曝露时因电镀或预处理不当而导致的缺陷应予注明。如有大量此类缺陷的试样则不予评级。