（报告出品方/作者：民生证券，刘海荣）
1、POE的诞生与发展历程
1.1、POE的诞生与发展
聚烯烃弹性体（PolyolefinElastomer，POE）本质上是一种乙烯/α-烯烃两种单体的无规共聚物，一般在POE中α-烯烃作为第二种单体的含量不低于20%。由于特殊的两相微观结构，POE同时具有橡胶的高弹性和良好的热塑加工性能。POE的诞生和发展与茂金属催化剂的应用，以及溶液聚合工艺的发展密不可分。
POE是一种脱胎于LLDPE的乙烯/α-烯烃共聚物。在茂金属催化剂工业化应用之前，乙烯/α-烯烃无规共聚物以线性低密度聚乙烯（LLDPE）为主，密度在0.-0.g/cm3之间，由多活性中心的Ziegler-Natta催化剂制备，多采用气相或淤浆聚合工艺，很少采用溶液聚合。由于催化剂性能的限制，共聚物中α-烯烃单体插入量很低（一般10%），且产品存在分子量分布宽等问题。虽然Z-N催化剂不断改进升级，LLDPE共聚α-烯烃的范围扩展至1-丁烯、1-己烯、1-辛烯，但仍然无法通过Z-N催化剂生产高共聚单体含量的乙烯/α-烯烃共聚物产品。特别是在传统的气相或淤浆聚合工艺中，随着共聚物中单体含量增加，产物发粘严重，聚合过程无法控制。
茂金属催化剂和溶液聚合工艺是POE诞生的两大助产士。上世纪80年代中期，陶氏化学利用溶液聚合工艺，将LLDPE产品种类扩大至塑性体（PolyolefinPlastomer,POP），聚合物密度降低至0.-0.g/cm3。在90年代初茂金属催化剂的工业化应用，与Z-N催化剂不同，茂金属催化剂为单活性中心，其在乙烯溶液聚合中可以精确地调控聚合物链结构，获得分子量分布很窄、组成分布均匀的乙烯/α-烯烃共聚物。
更重要的是，茂金属催化剂对a-烯烃的共聚能力要强于ZN催化剂，可获得更高共单体含量的乙烯/α-烯烃无规共聚物，在此背景下聚烯烃弹性体POE被开发出来。POE的密度通常小于0.g/cm3，一般在0.~0.g/cm3之间，附加值远高于LLDPE。在POE诞生过程中，陶氏化学年推出的限制几何构型茂金属催化剂（ConstrainedGeometryCatalyst,CGC），以及高温溶液聚合工艺技术起到了至关重要的作用。
高比例的α-烯烃是POE优异性能的必要条件。一般而言α-烯烃含量越高，POE力学性能越好，共聚单体支链越长，降低产品密度的效果也越好。工业应用中以乙烯/1-辛烯弹性的综合性能最好，是目前POE的主流产品类型，乙烯/1-丁烯弹性体由于原料来源相对充裕，也有多家企业供应该产品。市面上乙烯/1-己烯的产品相对较少。通常POE产品中1-辛烯含量介于15%~45%（一般20%），结晶度小于25%。聚合过程中的茂金属催化，以及与之催化过程相适应的高温溶液聚合工艺则是实现α-烯烃高比例共聚的必要技术条件。
多家跨国公司已成功开发POE产品，中国企业暂未突破。继陶氏化学在年成功生产EngageTM系列POE弹性体后，在年该系列又增添了用于模制和挤出的新牌号，主要用于改性非汽车应用的聚烯烃，年陶氏通过InsiteTM工艺又成功生产出２个AffinityTM牌号，用于热熔黏接剂市场。年美国埃克森美孚采用茂金属催化剂和高压离子工艺也开发了POE共聚物，商品名称ExactTM，主要用作汽车聚烯烃配方中的抗冲击改性剂。年陶氏化学与泰国暹罗水泥公司的合资企业SCG-Dow在泰国马塔府的生产基地建设生产最新型的塑性体和弹性体。
日本三井化学于年建成并投产了POE装置，商品名为TafmerTM。韩国LG公司将独有的茂金属催化剂与溶液法聚合工艺相结合，生产乙烯基聚烯烃弹性体，以LuseneTM作为品牌名，应用于汽车部件、鞋材、线缆、片材和薄膜等领域。年SK和SABIC在韩国蔚山的合资工厂成功投产了溶液聚合装置，用于生产mLLDPE、POP和POE。目前为止，国内尚无企业可工业化生产POE产品。
1.2、POE的结构与性能
微观的两相结构是POE兼有高弹性和热塑性的原因。在POE中，由α-烯烃支链产生的柔软链卷曲结构可以形成具有橡胶弹性的无定形型区域（橡胶相），而聚乙烯链段的结晶区（塑料相）则起到物理交联点的作用。这种结晶区的交联状态具有热可逆性，在室温或低温状态下，结晶区域得以保存，宏观表现出类似于橡胶的弹性；在高温状态下，结晶区域被熔融破坏，宏观上从弹性体被转变为熔融流体，从而容易被挤出加工。与橡胶相比，POE弹性体不需要经过硫化加工即可获得弹性，这种交联结构是可逆的。
具体而言，POE之所以具有优异性能与其结构特点有密切关系：（1）α-烯烃的柔软链卷曲结构和结晶的乙烯链段作为物理交联点使其既具有优异的韧性又具有良好的加工性；（2）通过茂金属活性聚合得到的相对分子量分布窄，与聚烯烃兼容性好，具有较佳的流动性；（3）POE分子内没有不饱和双键，耐候性优于其它弹性体；（4）较强的剪切敏感性和熔体强度可实现高挤出提高产量；（5）良好的流动性可改善填料分散效果可提高制品熔接强度。
2、POE生产有三个核心壁垒，目前全部被跨国公司
垄断POE诞生近30年时间，国内至今未实现工业化生产，从产业和技术角度主要有三方面的瓶颈限制。（1）α-烯烃的供应，尤其是主流POE产品使用的1-辛烯的供应不足；（2）先进催化剂体系的研究滞后于国际先进水平；（3）缺少对POE生产必须的高温溶液聚合工艺的实践探索。本小节力图对国内外在α-烯烃的供应，茂金属催化剂的合成，以及溶液聚合工艺方面进行回顾和梳理。
2.1、α-烯烃的供应
C4~C8是α-烯烃是主流种类，与乙烯共聚是其主流应用。α-烯烃是指在分子链端部有双键的单烯烃，也称线性α-烯烃(Linearalphaolefin,LAO)。常温下C2～C4烯烃为气体；C5～C18为易挥发液体；C19以上为蜡状固体。有广泛工业用途的是碳数范围为C4～C18的直链α-烯烃。其中应用最广的是C4、C6和C8。年全球α-烯烃需求万吨，至年增长至万吨，年均增速3.7%。主要需求包括作为共聚单体与乙烯聚合合成LLDPE/HDPE/POE/POP等聚烯烃材料、直接聚合成聚1-丁烯、生产润滑油基础油、表面活性剂、油田化学品等。
1-丁烯、1-己烯和1-辛烯作为与乙烯共聚生产HDPE、LLDPE以及POE的共聚单体，以提高产品抗撕裂和拉伸强度，该领域的需求占α-烯烃总消费量的57%，这构成了α-烯烃需求的主体。从供应格局来看，1-丁烯大约占42%，是规模占主导优势的种类，1-己烯约占19%，1-辛烯约占13%。
LLDPE主导了C4-C8α-烯烃的需求。具体到短链α-烯烃（C4~C8）全球年的需求量大约万吨，到年增长至约万吨，IHS预测至年增长至约万吨。在全球短链α-烯烃需求中LLDPE约占万吨，即68%。LLDPE主要应用于薄膜和包装，对LLDPE而言，所用的共聚α-烯烃链长越长，其力学性能越好，越有利于制品减薄。LLDPE对共聚单体的选择由原料的可获得性、价格、技术水平等因素综合决定。目前用于LLDPE的共聚α-烯烃主要是1-丁烯和1-己烯。
LLDPE生产中1-丁烯或1-己烯共聚比例约在3%-10%。在美国和西欧，LLDPE主要用1-己烯作为共聚单体，在亚洲和中东95%~99%的LLDPE采用1-丁烯作为共聚单体。HDPE生产中使用α-烯烃作为共聚单体需求较少，HDPE对共聚α-烯烃的消耗量约占HDPE产量的1-2%，且主要使用1-丁烯、1-己烯。据估算全球年HDPE对α-烯烃的消费量约70万吨。
POE对α-烯烃的需求大约在40万吨，主要种类是C8。POE/POP对α-烯烃需求约在40万吨。POE和POP生产过程中主要将1-辛烯作为共聚单体，一些厂家也将1-丁烯作为共聚单体。与LLDPE不同之处在于，POE对α-烯烃的需求比例非常高，POE/POP消耗了大约全球1-辛烯的36%。近年来POE成为1-辛烯需求增长的主要来源。
乙烯选择性齐聚α-烯烃生产的主要工艺路线。应用最广泛的商业化的乙烯齐聚生产α-烯烃的技术分为非选择性齐聚和择性齐聚。非选择性齐聚生产全分布α烯烃（即C4~C20+各组分均大量存在）主要有3种技术：CPChem工艺、IneosEthyl工艺、ShellSHOP工艺。各家的技术路线及催化剂的选择决定α-烯烃混合产物的组分分布不尽相同，一般油品供应商会以综合方案消耗所产出产品。选择性齐聚产品一般C4-C8组分比重很高。选择性齐聚工艺中1-丁烯的工艺包括HoneywellUOP、Axens等；拥有1-己烯选择性齐聚技术路线包括Phillip、Axens、CBILummus、Sasol等，国内燕山石化、独山子石化等企业也建有1-己烯装置。拥有1-辛烯选择性齐聚工业化技术的目前只有Sasol和Dow。工业上，用于POE生产的1-己烯、1-辛烯等的生产主要是采用乙烯选择性齐聚的方法。
国内1-丁烯供应相对充沛，1-辛烯工业化刚起步。在1-丁烯方面，国内合计有33家企业合计约88万吨/年产能，主要来源是乙烯装置及炼厂催化裂解装置副产C4馏分和乙烯二聚工艺。预计到年，国内1–丁烯产能将达万吨。在1-己烯方面国内有少量产能，乙烯三聚法生产的1–己烯在纯度、产率等方面比较可靠，国外的技术主要是由ChevronPhillips公司开发，国内是由中国石化于年实现工业化，为国内1–己烯产品的主要生产工艺，国产1–己烯全部用于PE生产。国内1-辛烯工业化生产长期处于空白，乙烯四聚工艺技术较先进，生产的1–辛烯产品含量在66%以上。国内多家企业正在对乙烯四聚工艺进行研究开发。年3月宁煤吨/年α-烯烃中试装置投产。
总体来看，国内在1-丁烯的供应方面既不存在技术问题，也不存在产能问题；在1-己烯方面不存在技术问题，但供应能力较小；在1-辛烯的工业化方面基本上处于空白状态。而1-辛烯是POE的主流路线，中国POE长期未发展起来，与C8资源相对短缺、相关企业难以基于1-辛烯进行产品开发和产业布局有较强的关系。
2.2、催化剂的开发
催化剂是烯烃配位聚合技术的核心。早期的乙丙橡胶弹性体通过传统的Z-N催化剂制备，目前乙烯/α-烯烃共聚物弹性体的工业生产用催化剂种类已拓展至单活性中心的茂金属催化剂和新型后茂金属催化剂。在乙烯/α-烯烃共聚物弹性体工业化生产中，催化剂的耐热性、共聚活性、共单体插入能力、共聚物分子量大小及分布对催化剂的选择都具有重要影响。
Z-N催化剂无法有效提高共聚单体的含量和控制分子量分布。上世纪50年代，Ziegler率先利用TiCl4-AlEt3催化体系合成HDPE，随后Natta将TiCl3-AlEt2Cl催化体系应用于等规立构聚丙烯的制备，从而开创了Ziegler-Natta催化剂。DuPont公司最早开发了适用于溶液聚合的Z-N催化剂。该催化体系可以与乙烯生产C3~C12的α-烯烃共聚物，但密度只能做到0.g/cm3。90年代Nova、DSM等公司针对DuPont溶液型Z-N体系催化剂进行了改进，乙烯单程转化率提升到90%，产品密度降低到0.g/cm3。整体而言，传统Z-N催化剂由于自身的多活性中心特点，每种活性中心都有不同的聚合动力学特征以及不同的立构选择性，得到的聚合物分子量分布和化学组成分布均较宽，共单体的插入能力有限。
α-烯烃的聚合活性远低于乙烯，提高共聚含量和规整性极度依赖催化剂。乙烯与α-烯烃结构相似，其配位聚合机理也类似。但由于取代基的存在，α-烯烃的聚合比乙烯更复杂。特别是高碳数α-烯烃，取代基会导致单体位阻增加，与催化剂活性中心配位和插入时需要更大的空间，而且聚合活性通常较乙烯低。随着α-烯烃链长的增加，聚合活性下降。丙烯聚合活性是乙烯的1%~20%，1-丁烯聚合活性是丙烯的10%~33%。此外，由于α-烯烃的不对称性，存在空间选择性。α-烯烃插入方式不同会导致聚合物的性能差异。这些都是催化剂设计需要考虑的因素。
茂金属催化剂解决了“活性”和“可控”的难题。茂金属催化剂由主催化剂和助催化剂组成，主催化剂是过渡金属原子与含有茂环（环戊二烯）的官能团配位形成的有机金属络合物。茂金属催化剂的迅速发展得力于Kaminsky等人在年发明甲基铝氧烷(MAO)助催化剂，该助催化剂为烷基铝的水解产物，与主催化剂组合显现出超高的乙烯聚合活性。与Z-N催化剂相比，茂金属催化剂在聚烯烃材料开发上的优势主要有：高聚合活性、窄聚合物分子量分布、均匀得共聚物组成分布、优异的共聚合性能、可耐受的共单体种类广。茂金属催化剂根据配体结构，可分为非桥联双茂金属、桥联双茂金属、桥联半茂金属（含CGC）、非桥联半茂金属。
陶氏化学的桥联半茂金属CGC打开了POE的大门。上世纪80年代Dow和Exxon公司几乎同时注册了桥联半茂金属催化剂专利。这种茂金属结构中含有一个茂环或取代茂环，通过一个桥基官能团与另一个杂碳原子基团连接。桥联单茂金属催化剂热稳定性好，在高温下共聚性能优异，特别适合高温溶液法生产乙烯/α烯烃无规共聚物弹性体POE。由于此类催化剂共聚性能好，产品具有长支链结构，大大提高了POE产品的熔体强度和加工流变性能。Dow公司Stevens等人又将此类催化剂称之为限定几何构型催化剂（ConstrainedGeometryCatalyst:CGC）。桥联半茂催化剂的配体结构设计比双茂金属更多样化，可实现对聚合产物结构的精确调控。目前为止这类催化剂仍然是POE生产所使用的主要种类。
多家日韩企业也在桥联半茂金属催化剂取得进展。Exxon公司年即注册了茂金属催化剂专利，涵盖了非桥联双茂和桥联双茂金属催化剂，在茂金属配体中引入桥基官能团将上下两个茂环连接，并通过变换茂环上的取代基结构，实现较好的聚合活性控制、产物分子量大小和分布控制以及对α-烯烃的立体选择性控制，为高α-烯烃插入量聚烯烃弹性体的工业合成奠定了基础。在Dow和Exxon之后，其他公司也注册了可制备乙烯/α-烯烃无规共聚物弹性体的桥联半茂金属催化剂专利，但真正应用于工业生产的很少。
韩国LG化学将桥联半茂金属催化剂中氮原子桥联基团改为苯基桥联，获得了很好的催化效果，其结构与Dow的CGC极其相似，并于年成功开发了乙烯/1-辛烯无规共聚POE。日本住友合成了一种芳氧杂原子桥联的半茂金属催化剂，其热稳定性好，能在℃以上的高温下保持高的催化活性、好的共单体插入能力。三井采用负载型双茂金属催化剂通过淤浆法或气相法得到密度0.88~g/cm3的乙烯/α-烯烃共聚物产品。相对于溶液法生产的POE产品，三井生产的POE产品共单体插入量较低，强度大，但弹性和韧性相对差，透明性差，总体性能不如溶液法生产的POE。
2.3、聚合工艺开发
高温溶液聚合是POE难以绕开的工艺路线选择。目前POE生产的主流工艺均采用了高温连续溶液法，究其原因主要有两个。第一，弹性体难以以粒状在流化床反应器或淤浆反应器中流动，实现非均相聚合；第二，POE低熔点，其结晶区的聚合产物容易被溶剂溶胀而结团、粘连，进而使聚合反应无法继续进行下去。我国一些石化企业曾尝试在现有的乙丙橡胶装置上进行POE生产，但乙丙橡胶多采用钒系催化剂，聚合温度只有约70℃，该催化剂不具备与1-己烯、1-辛烯烃等α-烯烃良好的共聚能力，改用共聚能力良好的催化剂，并在高温下进行聚合，装置压力会远远超过现有乙丙聚合反应器所能承受的能力，此类尝试以失败告终。因此POE聚合需要在聚合物熔点以上的温度进行均相溶液聚合。
POE现有多种溶液聚合工艺。目前，知名的乙烯/α-烯烃溶液聚合生产工艺有加拿大NovaChemicals的Sclairtech中压溶液聚合工艺、美国ExxonMobil的绝热连续溶液聚合工艺、DowChemical的连续环管溶液聚合工艺。此外北欧化工、BASF、利安德巴塞尔、DSM、三井化学、住友化学、东曹集团、LG化学、SK化工等公司都有烯烃高温溶液聚合的催化剂专利。其中用于POE生产最主流的陶氏的InsiteTM工艺和Exxon的ExxpolTM工艺。
Exxon最早将茂金属催化剂成功用于溶液聚合。Exxon公司最早开发了绝热连续溶液聚合工艺。该工艺核心为连续搅拌釜反应器（CSTR）。该工艺采用LCST液相分离法，充分利用反应釜内聚合放出的热量和溶剂带走的热量，并且不需要额外的热量进行固液分离，节约了能耗，因而被称为绝热连续溶液聚合技术。该工艺采用高活性单活性中心催化剂，以C4~C10混合烷烃作溶剂，以C3~C10α-烯烃作为共单体，以氢气作为分子量调节剂，既可以生产聚乙烯塑性体，也可以生产聚乙烯弹性体，还可以生产丙烯、苯乙烯类共聚物。通过该工艺生产的产品密度介于0.85~0.93g/cm3之间。聚合物熔指在0.01~g/10min之间，分子量分布指数小于3.0。该工艺在共单体的回收管道上安装多个共单体储罐，可以分别存储不同的共单体，因而允许生产过程中产品在EPR、EPDM与POE之间快速方便地切换。
Dow环管溶液聚合工艺。陶氏利用其CGC催化剂技术，在传统烯烃淤浆环管聚合工艺基础上开发出了乙烯溶液环管聚合工艺。该工艺温度控制在聚合物熔点以上，通常管内聚合温度℃，压力控制在3.1~4.1MPa。该溶液环管工艺采用茂金属催化剂，以烷烃、异构烷烃、环烷烃、芳香烃作为溶剂，特别适合使用IsoparE作溶剂，使用于生产乙烯、丙烯、苯乙烯类共聚物、包括HDPE、LLDPE、POE、EPR、EPDM、乙烯/苯乙烯共聚物、苯乙烯类嵌段共聚物等。特别适合放热量高的乙烯聚合反应。乙烯单程转换率90%以上，相比于连续搅拌釜式反应器（CSTR）工艺，该溶液环管工艺最大的优点是传热效率高。由于传热效率高，反应温度的控制不再影响到聚合物浓度。高传热效率可使聚合浓度做到26%。制备聚乙烯弹性体分子量可以在1~万之间任意调控，最佳值在6~50万，分子量分布介于1.5~15，最佳值2.0~6.0，密度可在0.~0.g/cm3之间任意调控。
3、POE的供应格局：目前全部来自海外进口
3.1、全球供需概况
目前已有包括陶氏化学、Exxon、三井、SABIC-SK、LG化学等公司实现了POE的工业化生产。从历史上看有三个产能建设的高峰，第一个是年代初，陶氏和Exxon率先开发出相关产品，陶氏在德州以及Exxon在路易斯安娜等地的首套POE装置投产，初期主要生产塑性体和弹性体产品。第二个产能建设高峰主要集中在0-年左右，陶氏和Exxon为满足市场需求先后扩产或新建工厂，此外，三井新加坡装置也在这一时期投产。这一时期POE产能迅速扩张伴随着全球汽车工业中EPDM产品被性能更优异的POE全面替代展开。第三个产能建设高峰发生在年前后，主要集中在韩国的装置顺利投产。
年全世界范围内广义的POE产能（包括丙烯基弹性体等）约在万吨，更侧重于乙烯基弹性体的狭义POE产能约万吨。且一般而言POE生产装置往往与茂金属LLDPE等溶液聚乙烯产品装置共线，相当一部分装置并非全部产能专产POE弹性体。
从供应结构来看，（1）陶氏：年陶氏在全球产能占比达48%，一直以来居于主导地位。（2）韩系：年以来韩国产能扩张较快，LG、SABIC/SK等企业产能份额快速提升，并有进一步扩产计划。Exxon虽有乙烯基弹性体产品，但近年来逐渐转向生产丙烯基弹性体产品。（3）三井新加坡装置：三井位于新加坡装置自年投产以来，在新产品开发方面工作较多，其Tafma系类产品涵盖了EPDM和POE、POP在内的多系列产品，但产能新增方面相对较为保守。
从区域来看，亚洲尤其是东亚地区已经成为全世界最大的POE相关产品生产中心，年东亚地区在全球POE产能中占比已达54%。这些国家产能在很大程度上均面向中国释放。
从全球需求总量来看，截至年全球需POE类产品需求总量约在万吨。-平均增速约在7%。从需求结构来看，近5年发生着显著的变化。年全球需求中汽车超过50%。但年以后，汽车领域需求逐年下降，至年下降至38%左右。从需求国家来看，传统上日本和北美各占POE总需求的1/3左右，这二者是主要的消费区域，其次为欧洲。但年以后中国需求量逐年大幅攀升，年在全球需求占比已超过45%。上述变化一方面是由于在-年期间全球汽车产量受疫情以及芯片等问题影响产量出现明显下滑，另一方面，近2年以来在光伏胶膜以及线缆、鞋材等非汽车领域出现了快速增长，产品渗透率也在提升，且中国这些领域均占有主导地位，年中国在光伏组建全球产量占比超80%，鞋材占比超过50%，汽车产量全球占比32%，这一趋势在未来一段时间或将持续。
3.2、主要厂家产品
3.2.1、陶氏化学
Dow弹性体拥有五大系列产品，覆盖面极广。通过InsiteTM技术，陶氏化学公司开发了一系列高附加值的乙烯/α-烯烃共聚物，包括EngageTMPOE,AffinityTMPOP和粘合剂，VersifyTM乙烯/丙烯共聚物。6年发布了一款商品名为InfuseTM的新型烯烃基弹性体，是一种乙烯/1-辛烯嵌段共聚物（OBC）。该聚合物具有非常独特的多嵌段共聚结构，使OBC既有低的玻璃化转变温度，又有高的熔点，耐热性能更好，拉伸强度、断裂伸长率等更优异，克服了无规共聚物密度和耐热性能无法平衡的问题。年，陶氏化学公司又发布了一款丙烯-乙烯嵌段共聚物，商品名IntuneTM，该产品可应用于包装、交通、消费品等领域，可作为聚乙烯和聚丙烯的增容剂，制备的多层结构不会因相容而导致层间黏结失效。
Dow在全球范围内运营有多个生产据点。陶氏拥有五个溶液聚合生产弹性体/塑性体的工厂，分别位于美国德州(Freeport)、美国路易斯安那、西班牙塔拉戈纳、泰国马塔府和沙特的Sadara。EngageTM，AffinityTM，VersifyTM和InfuseTM等系类产品的往往共用同一套装置进行切换生产，例如在泰国同时生产AffinityTM、EngagaeTM、和InfuseTM三个系列产品。截至年产能超过80万吨。
应用开发的重点从汽车转向光伏。汽车是POE的传统最大应用，陶氏在该领域有完整的产品线，主流牌号包括8C产品、8、8、XLT以及4C产品、等。近年来陶氏在光伏领域也开展了大量的推广工作，是最早将POE的应用推广到光伏的企业。在光伏领域主要推出EngageTMPV牌号产品。具体而言主要包括碳8系列的、de等牌号。与竞争材料相比，POE电势诱导降解较少，特别是对于高效双面太阳能电池效率，提高电池可靠性、延长使用寿命、提高发电量、降低平均电力成本至关重要。
3.2.2、埃克森美孚
埃克森美孚公司于年率先在其BatonRouge工厂工业化生产茂金属聚乙烯，是世界上第一个将茂金属催化剂用于工业化生产聚烯烃的公司。利用日本三菱开发并授权的高压聚合釜技术，埃克森美孚公司将其改进后结合自己专有的ExxpolTM技术和茂金属催化剂用于聚乙烯的生产。埃克森美孚化工公司将该技术用于乙烯与1-丁烯、乙烯与1-己烯共聚，推出了商品名为ExactTM的POP和POE，密度为0.~0.g/cm3。埃克森美孚化工公司还利用该技术推出了商品名为VistamaxxTM的丙烯基弹性体。年，埃克森美孚化工公司与荷兰DSM合作利用开发的CompactTM技术生产ExactTM乙烯-1-辛烯共聚物。
Exxon逐渐转向丙烯基弹性体产品。VistmaxxTM系列产品主要是丙烯/乙烯共聚物，属于是半结晶共聚物，具有可调无定形含量，并且与其他聚烯烃材料相容。具有一定的韧性、粘附性、密封性、柔软性、透明度、分散性、附着力、弹性和柔韧性，在汽车、建筑和施工、消费品、卫生和包装等行业的最终产品应用。Exact塑性体是乙烯/α烯烃共聚物，可弥合弹性体和塑料之间的差距。用作聚合物改性剂，在软包装、模塑和挤出产品、电线电缆以及发泡化合物中提供独特的性能。共聚产品类型包括辛烯、己烯和丁烯牌号。目前埃克森美孚目前弹性体产能主要转向丙烯基的Vistamaxx产品，其生产装置位于德州的Baytown。
3.2.3、三井化学
三井TafmaTM系列产品拥有很广的产品范围。三井化学株式会社于年开始生产乙烯基聚合物，商品名为TafmerTM。最初是用钒系Z-N催化剂生产。年，三井宣布成功使用茂金属催化剂和独有的溶液聚合技术产出聚烯烃，后逐渐切换为茂金属催化剂生产TafmerTM。年在新加坡新建生产线用于生产TafmerTMPOP和POE，产能为10万吨/年，年扩产到20万吨/年。其产品以C2C4系列为主。其后三井不断扩充新牌号，现有主要包括TafmerTMA和TafmerTMDF（乙烯-1-丁烯共聚物）、TafmerTMP（乙烯-丙烯共聚物），TafmerTMXM（丙烯-1-丁烯共聚物）、TafmerTMH（乙烯基共聚物）、TafmerTMPN（丙烯基聚合物）、TafmerTMBL（丁烯基聚合物）等。TafmerTM广泛应用于抗冲改性剂、增黏剂、密封材料、薄膜、多层共挤出材料等领域。
3.2.4、SABIC与SK
SABIC与SK的合资公司。沙特基础工业公司（SABIC）与韩国SK综合化学等额合资的SABICSKNexleneCompany(SSNC)，于年7月在新加坡成立，并大力开发聚烯烃弹性体POE，该产品采用SK开发的Nexlene单活性中心茂金属溶液聚合技术，在韩国设立工厂，于年开始投放市场。该装置产能目前约23万吨。SABIC和SK分别以各自牌号FrotifyTM和SolumerTM销售。投资金额约5.95亿美元（包括技术转让的费用），可生产产品密度范围0.~0.g/cm3，产品以C2C8系列为主，mLLDPE和POE产品均有生产。在年橡塑展上，SABIC推出POE树脂FORTIFYTMCDP和CDP作为光伏组件封装材料，为光伏组件提供保护，并确保高效可靠的能源输出。
3.2.5、LG化学
LG的弹性体产能已跃居全球第三，并计划扩产10万吨。LG化学有限公司于年开始生产茂金属聚乙烯，年用自主开发的茂金属催化剂，以乙烯和1-辛烯或1-丁烯为原料和专有的溶液聚合工艺生产POE和POP，商品名为LuceneTM，其产品包括乙烯-1-辛烯共聚物和乙烯-1-丁烯共聚物。年宣布新建弹性体工厂，年产能增加20万吨。年POP和POE总产能达到28万吨，目前产能仅次于陶氏和Exxon两家，位居全球第三。年2月8日的网上直播投资者研讨会上韩国LG化学首席执行官辛学喆表示，LG化学实施蓝海转移战略，将把用于太阳能电池板的聚烯烃弹性体薄膜材料的年产能提高10万吨。该项目将于年投产，届时年产能将达到38万吨。
3.3、中国供应概况
由于国内没有POE的生产能力，中国消费POE全部来自于海外进口。主要基于-上半年年除LLDPE之外的乙烯/α-烯烃共聚物进口数据进行分析。中国POE的供应有如下特点和趋势：
（1）-年POE需求先增量，后涨价。年至年间国内POE的需求变化可分为两个阶段。-年POE进口量快速提升，-年间POE进口量增速放缓，但价格迅速拉涨。年进口量约22.4万吨，~年间进口量逐年快速提升至年的58.9万吨，CAGR高达27.3%。但年以后进口量增速相对放缓，年进口量64万吨，年上半年进口量33万吨。但同期-年上半年期间进口价格快速上涨，从年1月的约元/吨，上涨至年6月的约元/吨。两个阶段的变化均反映了国内需求的迅猛增长，年-年上半年阶段的价格迅速上涨则反映出海外供应产能的短缺，对中国市场的供应不足。
（2）韩国货源占比显著提升，新加坡货源占比下滑。从历年进口数据可以发现，韩国货源所占比重从年的约20.8%，逐渐提升到年的36.7%。主要得益于年前后韩国两套装置投产释放产能。年韩国超过泰国成为最大的进口来源国。而位于新加坡的产能对中国供应的比重从年的约21%下降至年的8%。
（3）陶氏份额持续保持领先，韩国企业份额提升。分公司来看也能观察到类似现象，韩国企业所占份额提升明显。但美国企业（主要是Dow）则基本上保持了其在中国的市场份额水平。
4、POE的需求格局：从汽车驱动到光伏驱动
4.1、需求概况
年全球POE消费量约万吨，其中汽车需求消费占比约38%，光伏需求消费占比约24%，-增速约6.6%。从历史数据来看，年全球消费量40万吨，年增加至75万吨，这一时期主要得益于汽车产量的快速增加，长期以来汽车最大的消费领域。年中国POE消费量约64万吨，其中光伏领域反超汽车市场，成为最大单一市场。年光伏占国内POE需求比列为40%，汽车市场退居第二，占比为26%。而在年之前，汽车一直是POE国内最大的需求市场，以年为例，全年22万吨需求中，汽车领域需求占比达65%。在鞋材、线缆等领域的需求增长相对平稳。
4.2、汽车领域
POE在汽车中主要用于PP增韧。PP是性价比极高、综合性能优良的高分子材料，是在汽车中使用最多的塑料。根据卓创资讯和前瞻经济学人等机构数据，年平均单车用量58-78kg，汽车中包括前后保险杠、门板、仪表台、座椅等大量零部件均使用PP作为基材。但PP材料也存在收缩率大、低温脆性等缺点，导致其耐冲击性能差，制品易变形。在汽车工业中部分零部件通过将PP与弹性体共混改性后应用。
汽车上早期主要使用EPDM作为对PP共混改性的弹性体，POE发明以后，由于其性能与EPDM相比具有较耐老化、高冲击弹性、高硬度、高强度和高耐磨性等优势，POE逐渐全面替代EPDM在汽车中的应用。在汽车领域应用的POE一般要求流动性、冲击改善性好，密度要求在0.g/cm3左右，熔指要求在1.0~30g/(10min)。根据零部件部位不同，POE添加份数一般在8%~20%之间，单车POE用量平均在5-7kg左右。
POE在汽车行业需求有待修复。从和年需求情况来看，受到芯片供应和疫情影响，全球和国内的汽车产量均有所下滑。叠加年以来POE价格因供应不足持续上涨，导致POE在汽车领域的消费量有所下滑。但预期随着汽车行业产量的恢复以及POE新产能投放后价格回落，POE在汽车行业的需求会逐渐修复。
4.3、光伏领域
光伏组件是实现光电转换的核心元件。光伏效应指光照使不均匀半导体或半导体与金属结合的不同部位之间产生电位差的现象，是光能量转化为电能量的过程，也是形成电压过程。光伏发电是利用半导体界面的光生伏特效应而将光能直接转变为电能的一种技术。这种技术的关键元件是太阳能电池，即光伏组件。太阳能电池经过串联后进行封装保护可形成大面积的太阳电池组件，再配合上功率控制器等部件就形成了光伏发电装置。光伏发电的优点是较少受地域限制，光伏系统还具有安全可靠、无噪声、低污染、无需消耗燃料和架设输电线路即可就地发电供电及建设周期短的优点。
太阳电池组件需要有长达25年的使用寿命。其使用环境一般处于高温、高湿、或者高寒、高紫外等状态，这对各种零部件和材料提出了较为严格和特殊的要求。光伏组件是实现光电转换的最小功能单元，提高组件光电转换效率、提升组件使用寿命、减轻组件重量以及降低系统成本是光伏组件开发的不变目标。
胶膜是光伏电池封装的重要材料，EVA是目前主流胶膜材料。光伏电池封装胶膜是一种热固性有粘性的胶膜，用于放在玻璃和电池片之间，以及电池片和背板之间，起到粘结和密封的作用。光伏胶膜性能要求有：①高透光性，抗紫外线老化；②一定的弹性，缓冲不同材料之间的热胀冷缩；③良好的电绝缘性能和化学稳定性，本身不产生有害气体或液体；④优良的气密性，能阻止外界潮气或有害气体的侵入。目前市场上的光伏胶膜主要有4种：透明EVA胶膜、白色EVA胶膜、POE胶膜、共挤型EPE胶膜。透明EVA胶膜因价格优势、加工性能优势是当前市场主流封装材料；白色胶膜EVA是在EVA树脂中加入一定量的钛白粉等白色填料，以提高二次光线的反射率，主要用于单玻、双玻组件的背面封装。
POE胶膜与EVA胶膜相比性能优势明显。POE胶膜应用虽然于晚于EVA胶膜，但其性能在多体积电阻率、水汽透过率、耐老化性能、电势诱导衰减(PID)性能均优于EVA。根据CPIA的预测，未来几年，透明EVA及白色EVA胶膜市场占比将下滑，而POE和EPE胶膜市场份额将明显提高。具体而言，POE与EVA性能对比，性能优势主要体现在以下几个方面。
（1）更高的体积电阻率。封装胶膜的主要功能之一是提供优异的电绝缘性能，减少组件的电流泄漏。很多研究表明，高体积电阻率的封装胶膜可提高组件的使用安全性和长期可靠性。光伏组件在使用过程中的实际温度最高时可超过80℃，尤其是在日晒充足或高温地区。封装胶膜在高温下的介电性能更为重要。随着工作温度的升高，EVA胶膜的体积电阻率迅速下降，在85℃时已接近Ωcm，而EngageTMPVPOE胶膜的体积电阻率还保持在Ωcm以上。
（2）更低的水汽透过率。封装胶膜作为保护电池和其他元件的物理隔离，需要保护电池电路不受水汽的影响。水汽对于光伏组件的危害性不仅是对金属部件的腐蚀，其还可以通过水解反应引发聚合物封装材料的降解，EVA水解产生的乙酸会对电池表面的金属电极产生进一步的腐蚀。而POE为非极性材料，不能和水分子形成氢键，也就不能像EVA等含极性基团的材料一样吸附水汽。在实验条件下EVA的水汽透过率为34g/(m2*d)，而POE胶膜为3.3g/(m2*d)，POE胶膜的水汽透过率仅为EVA胶膜的1/10，极大降低了组件被水汽渗入及腐蚀的可能性。
（3）更佳耐老化性能。EVA胶膜的降解途径除了水分参与的水解过程之外，在太阳光照或热的作用下，在醋酸乙烯酯链段发生的反应可以产生分子链断裂及生成多种副产物。其中的气体副产物如一氧化碳、二氧化碳和甲烷，停留在组件内会造成胶膜产生气泡或脱层，进而影响组件的长期可靠性。在UV辐照量超过kWh/m2达h时，EVA胶膜样品变黄，且随着老化时间的延长，黄变越来越明显；而普通POE胶膜在0h后依然未变色。
（4）电势诱导衰减(PID)测试与电致发光(EL)图像。光伏组件PID现象的形成原因非常复杂，受很多因素影响。如电池减反射层、封装材料、组件结构和系统架构等。在同样电势差下，高体积电阻率带来较低漏电流，可降低电池表面的分压，从而减缓PID的发生。而采用EVA胶膜的双玻光伏组件的EL图像显著变暗，表明组件的功率衰减明显。POE胶膜的老化前、后的功率衰减非常有限。
POE是非常有前景的光伏胶膜材料。总体来看，在未来几年POE粒子在胶膜粒子中的应用占比有扩大趋势。（1）电池转化效率要求进一步提升，N型电池的理论转化率上线比P型电池更高，N型电池PID效应在受光面更敏感；（2）电池功率不断增大，使得组件发热量增大、温度升高，对封装材料的耐热和耐老化性能提出了更严苛的要求。上述产业变革趋势都有利于POE需求的增长。
根据中国光伏行业协会数据显示，截至年中国光伏组件产量已经达GW，目前POE及共挤EPE胶膜的市场渗透率已经在27%-30%之间，截至年国内光伏胶膜POE需求在25-30万吨。根据亚化咨询对-年光伏组件产量逐年增长至GW的增速预期，我们按POE（含EPE）的渗透率逐年提升至35%和45%两种情形进行了测算。结果显示，在保守情形下，国内POE胶膜需求将从年的26万吨左右增长至年的57万吨左右，在乐观情形下，POE胶膜需求量将达到73万吨左右。与年的相比，POE在光伏市场需求增量分别为31万吨和47万吨。这意味着光伏领域年POE需求量分别是年需求的2.2倍和2.8倍。
4.4、其他领域
除了汽车和光伏领域外，POE在包括鞋材发泡、防水卷材、热熔胶、线缆等领域也有着广泛应用。
POE在鞋材中：发泡改性EVA增加穿着舒适感。POE发泡应用主要是对EVA进行改性，EVA共混POE发泡制作运动鞋中底。中底是运动鞋的核心部分，其作用是提供稳定性、缓冲和回弹，吸收运动中产生的冲击力以提供保护，并带来比较温和的脚感。EVA具有良好的柔软性、橡胶一样的弹性，是运动鞋中底广泛使用的材料。但EVA鞋底行走一定里程后脚感会变硬，因为EVA被反复踩踏后，泡沫中的空气被挤出，无法变回原来状态。POE本身可替代EVA单独发泡作为运动鞋中底，但EVA具有价格优势，POE更多作为EVA的改性材料。EVA共混POE发泡后的产品质量更轻，压缩回弹更好，触感良好，泡孔均匀细腻，撕裂强度高。SABIC、Dow和LG的多款POE牌号均可用于上述领域，用于各类运动鞋、凉鞋、拖鞋等。Dow还将OBC用于发泡鞋材，在安德玛等知名运动鞋品牌中应用。
POE在防水卷材：改善EVA和HDPE的抗撕裂能力。EVA防水卷材主要通过物理共混改性制备，将EVA与一种或几种具有良好相容性的聚合物共混，加入抗氧剂、紫外光吸收剂等助剂制备而成。EVA防水卷材具有良好的机械性能、耐化学腐蚀、耐老化性能，且透明度高、柔韧性好、施工简便，广泛应用于高速公路、铁路隧道、民用建筑等土建工程的防漏防渗。将POE添加入聚合体系，可使卷材具备良好的回弹性和柔韧性等。POE分子量分布窄，在分子结构中可形成交联点并构成三维网络状结构，使得卷材在受到撕裂作用时，起到缓冲和分散应力的作用，增强材料抵抗裂纹或裂口破坏的作用。POE加入到HDPE的防水卷材中也可以起到类似的提升卷材抗撕裂强度的作用。
POE用于包装和热熔胶。POE还作为PP/PE等包装材料的添加组分，广泛用于食品包装、工业包装等领域。POE良好的低温热封性能、热粘着强度和回弹性能，可加宽热封窗口温度又能提升膜的抗撕裂性能。POE的使用比例在5%~20%不等。POE还可代替EVA生产高档的热熔胶，产品无异味，低密度，高的流动。POE用于线缆。POE具有优异的电绝缘性、耐臭氧、耐火、耐候、防老化等特性，交联效率高可代替EVA、EEA或EPDM用于非PVC电缆护套料绝缘。POE硬度和强度的变化率低可代替EVA或者与EVA并用来生产无卤阻燃电缆料。
对尼龙和聚酯增韧改性。POE接枝后的应用主要是对PA和聚酯类聚合物进行增韧改性。PA等线性聚合物的主链均由强极性的基团构成，具有良好的可加工性、力学性能、耐磨性、耐化学药品性、热稳定性等性能，但是该类聚合物缺口敏感性强、抗冲击性能差，需要对其进行增韧以满足各种应用需求。POE与PA共混，是改善该类聚合物冲击性能的有效手段。
4.5、中国需求预测
基于对汽车、光伏以及其他领域增长预期，我们对中国未来几年POE需求增长情况进行了模拟预测。主要假设包括：（1）POE在汽车中的单车用量维持在5-7kg之间并逐年小幅提升，（2）国内汽车产量维持在万量/年；（3）中国光伏组建的产量依据光伏行业协会等机构的预测；（4）POE和EPE在光伏行业的行业渗透率到年逐年提升至35%（保守）和45%（乐观）；（5）其他各应用需求参考往年增速，保持在5%-10%之间。在光伏需求保守增长的情形下，年国内POE需求总量将增长至约98万吨/年，在光伏需求乐观增长的情形下，年国内POE需求将增长至万吨。以上增长主要来自于光伏领域的贡献。
5、POE自主开发进展：国产化突破在即
5.1、国内科研机构开发进展
中国茂金属催化剂及聚烯烃的研究与开发工作始于20世纪80-90年代，中国石化北京化工研究院于年率先在国内开展茂金属催化剂及茂金属聚烯烃的研究，开发了具有自主知识产权的茂金属加合技术。中国石油天然气股份有限公司兰州化工研究中心先后合成了二氯二茂锆、茚基环戊二烯基二氯化锆等多种茂金属催化剂。中国科学院化学研究所工程塑料重点实验室董金勇课题组提出并成功实践了茂金属等单活性中心金属有机催化剂与高效Z-N催化剂结合制备功能性催化剂的策略，为聚烯烃的高性能化奠定了催化剂基础。
对于茂金属催化的乙烯/α-烯烃的溶液聚合，聚合温度需要在聚乙烯链段的熔点以上，因此催化剂需要耐高温、高活性、高共聚力。中国石化北京化工研究院研制了一种能高温溶液聚合的桥连双茂金属催化剂。浙江大学深入评价了该催化剂高温高压下的催化聚合特性和动力学。在℃下，该催化剂对乙烯/１-辛烯和乙烯/１-己烯的聚合活性可达~g/(mol*h)数量级，表明该催化剂与国外的CGC催化剂相当，在高温下仍有良好的催化乙烯/高碳α-烯烃共聚的活性和共聚能力。上述工作为POE的工业化奠定了良好的基础。
5.2、国内企业工业化进展
5.2.1、万华化学
万华化学中试已运行近1年，开发布局较早。年9月万华化学完成中试POE装置建设，年3月公司在投资者问答平台宣布产出合格中试产品，目前在下游各领域进行应用开发。从万华化学在茂金属、α-烯烃齐聚、烯烃高温溶液聚合等相关领域的专利布局来看，目前持有或处于审查状态专利有32件，最早可以追溯到年。除中石化和中石油体系外，万华是在相关领域的专利布局数量最多、范围最广、自主开发工作的启动时间最早的企业之一。
20万吨/年工业化项目随二期乙烯共同实施。根据年11月万华化学聚氨酯产业链一体化-乙烯二期项目环境影响报告披露，20万吨/年POE项目作为该一体化项目配套项目之一建设。包括两套主要装置，辛己烯（OHE）装置和POE装置。其中辛己烯装置产能规模9.2万吨/年，POE装置产能规模20万吨/年。该装置年操作时间h，操作弹性60~%。POE装置主要生产单元有：原料净化单元、催化剂配置及加料单元、聚合单元（含齐聚、共聚）、脱挥与回用、造粒与干燥、包装置与码垛，及装置内废水预处理等。原料乙烯、产品储罐布置在全厂罐区内。
本装置产品包装、产品仓库均依托全厂LDPE/HDPE/PP/POE包装、立体仓库。主要原料有乙烯和氢气，乙烯来源于二期乙烯装置，氢气来源于园区管网。该项目采用的溶剂主要为异构烷烃、甲基环己烷、异辛醇等，年耗用量约0吨。该装置产生的需焚烧处理的废液量约为1.6万吨/年。在α-烯烃生产方面选用的是选择性三聚和四聚。在聚合工艺方面，采用目前行业内主流茂金属高温溶液聚合路线。
乙烯二期获批，POE产能加倍。年8月22日，万华公告显示乙烯二期项目正式获得国家发改委和工信部批准。新的建设方案中将POE产能规模提升至了2*20万吨/年。
5.2.2、京博石化
山东京博石油化工有限公司位于山东省滨州市博兴县经济开发区，是一家以石油化工为主业，集石油炼制与深加工为一体的大型民营企业。其前身为博兴县润滑油脂厂，年建厂；年确立以石油化工为主业，走多元化发展的道路；京博石化产业涉及高效能燃料、高端化工品、高性能材料三大板块。
吨/年中试装置已经建设完成，后续规划5万吨/年POE项目。年5月滨州市行政审批服务局对公司5万吨/年高性能POE弹性体及配套项目环境影响报告书进行了批复。该项目以乙烯、1-辛烯为原料、合成聚烯烃类树脂POE，年产POE弹性体5万吨/年。在实际规划建设过程中，项目分三期建设，一期工程新建吨/年POE装置，以乙烯、1-辛烯为原料，年产吨/年，一期工程于年5月开工建设，至年10月已基本建成。二期工程建设地点位于京博石化南部项目区，新建一套3万吨/年POE和PB-1柔性装置，通过原料切换，生产2万吨/年POE和1万吨/年聚丁烯（PB-1）。POE和PB-1生产流程相同，不同之处在于POE以乙烯和1-丁烯为原料、PB-1以1-丁烯为原料。二期工程尚未开建。三期工程为吨/年聚烯烃树脂，具体产品方案根据市场行情决定。
此外，公司拟同步建设5万吨/年高碳α-烯烃及配套项目，根据年10月公司公告，项目计划投资万元，年产1-辛烯烃3.17万吨，1-己烯0.86万吨。计划分三期建设，一期吨/年，二期1.5万吨/年，三期3.5万吨/年。一期建设内容为吨/年高碳alpha烯烃及配套处理系统。一期投资万元，占地面积m2，周期12个月。京博石化在茂金属及α-烯烃方面已有18篇专利布局，最早一篇为年2月公开。
5.2.3、茂名石化
茂名石化0吨/年中试装置已在实施中。年9月，茂名市生态环境局对中石化茂名分公司0吨/年聚烯烃弹性体（POE）中试项目做出了批示。相关公示显示，茂名石化主要建设内容为一套0吨/年聚烯烃弹性体(POE)中试装置。项目公用工程、辅助工程等依托化工厂区现有已建工程。项目总投资约万元，其中环保投资约73万元。拟生产产品包括吨/年乙烯/1-辛烯弹性体、吨/年乙烯/1-己烯弹性体、吨/年乙烯/1-丁烯弹性体。
5万吨/年工业化装置已经开始报批。年5月27日广东省能源局公布中石化茂名分公司5万吨/年聚烯烃弹性体（POE）工业试验装置项目采用的主要技术标准和建设方案符合国家相关节能法规及节能政策的要求，原则同意该项目节能报告。项目主要建设内容包括原料精制与进料单元、催化剂配置单元、聚合单元、聚合物脱挥单元、造粒单元、单体及溶剂回收单元等，主要设备包括反应釜、塔器、导热油炉、制冷机、搅拌器、换热器和机泵等。项目能耗量和主要能效指标：项目建成投产后，年综合能耗不高于吨标准煤（当量值），其中年电力消耗量不高于万千瓦时、1.5MPa蒸汽消耗量不高于11.2万吨；项目聚烯烃弹性体单位产品综合能耗不高于.61千克标准煤/吨。
以上显示茂名石化正式进军POE产业。但专利检索方面未见茂名石化在茂金属、溶液聚合等相关领域有专利布局。该项目由中石化内部进行技术支持。该中试项目将为茂名石化和天津石化积累基础数据。
5.2.4、卫星化学
在年12月30日公司披露的连云港绿色化学新材料产业园项目中包括年产10万吨α-烯烃及配套POE，形成乙烯、α-烯烃、POE产业链一体化格局。年6月连云港石化0吨/年α-烯烃工业试验装置项目环境影响评价一次公示，项目具备施工条件，预计今年建成并产出产品。POE小中试装置正在建设过程中，争取能够配套自建的α-烯烃项目尽快实现工业化。目前相关专利布局可见5篇。
5.2.5、江苏斯尔邦
江苏斯尔邦石化有限公司成立于年12月，是盛虹集团的控股子公司，位于国家七大石化产业基地之一的江苏省连云港市徐圩新区。年9月份全面投产，年销售收入逾百亿元。斯尔邦石化主要建设运营万吨/年醇基多联产项目，以甲醇为原料，生产丙烯、乙烯及衍生精细化工产品，主要包括乙烯-醋酸乙烯共聚树脂（EVA）、环氧乙烷（EO）、乙醇胺、非离子表面活性剂、聚羧酸减水剂单体、丙烯腈(AN)、甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丁二烯、高吸水树脂（SAP）等。
斯尔邦拟建吨/年中试装置。年5月27日，连云港徐圩新区政府发布环评公告显示，江苏斯尔邦拟建一套吨/年POE中试装置，并配套原料罐区等公辅设施。项目位于江苏斯尔邦石化有限公司现有厂区内。项目总投资.68万元，其中环保投资万元，约占总投资的16%。根据盛虹在8月16日公布的信息显示，该中试装置预计于10月份建设完成。斯尔邦在茂金属催化剂及α-烯烃方向有2篇专利布局，最早一篇公开于年4月。
5.2.6、惠生新材料
惠生集团是以能源化工服务为主的多元化集团公司，主营业务为工程服务、海洋工程及化工新材料，全球化布局。惠生工程是惠生集团旗下业务板块之一，于年在香港联交所上市(.HK)，是中国领先的能源化工EPC服务和技术提供商，专业从事炼油、石油化工、碳一化工、新材料、LNG及新能源等五大领域的技术和工程建设服务。惠生新材料是集团旗下
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