安全生产技术要点

《安全生产技术》科目知识要点

机械行业的主要产品包括12类：

1、农业机械

2、重型矿山机械

3、工程机械

4、石油化工通用机械

5、电工机械

6、机床

7、汽车

8、仪器仪表

9、基础机械

10、包装机械

11、环保机械

12、其他机械

非机械行业的主要产品

包括铁道机械、建筑机械、纺织机械、轻工机械、船舶机械等。

机械设备的危险部位

1、旋转部件和成切线运动部件间的咬合处

2、旋转的轴

3、旋转的凸块和孔处

4、对向旋转部件的咬合处

5、旋转部件和固定部件的咬合处

6、接近类型

7、通过类型

8、单向滑动部件

9、旋转部件与滑动之间

机械传动机构安全防护对策

安全技术措施一般分为直接、间接和指导性三类.

直接安全技术措施是在设计机器时，考虑消除机器本身的不安全因素；

间接安全技术措施是在机械设备上采用和安装各种安全防护装置，克服在使用过程中产生的不安全因素；

指导性安全措施是制定机器安装、使用、维修的安全规定及设置标志，以提示或指导操作程序，从而保证作业安全。

1、齿轮传动的安全防护

2、皮带传动的安全防护

皮带传动装置的防护罩可采用金属骨架的防护网，与皮带的距离不应小于50mm。

一般传动机构离地面2m以下，应设防护罩。但在下列3种情况下，即使在2m以上也应加以防护：

1）皮带轮中心距之间的距离在3m以上；

2）皮带宽度在15cm以上；

3）皮带回转的速度在9m/min以上。

3、联轴器等的安全防护根本的办法就是加防护罩，最常见的是Ω型防护罩。螺钉一般应采用沉头螺钉。

机械伤害类型

机械装置在正常工作状态、非正常工作状态乃至非工作状态都存在危险性。

机械行业存在以下14种主要危险和危害因素：

1、物体打击。

2、车辆伤害。

3、机械伤害。

4、起重伤害。

5、触电。

6、灼烫。

7、火灾。

8、高处坠落。

9、坍塌。

10、火药爆炸。

11、化学性爆炸。

12、物理性爆炸。

13、中毒和窒息。

14、其他伤害。

机械伤害预防对策措施

预防机械伤害包括两方面的对策

1、实现机械本质安全（排序不能颠倒，也可以结合起来应用。）

1)消除产生危险的原因

2)减少或消除接触机器的危险部件的次数

3)使人们难以接近机器的危险部位（或提供安全装置，使得接近这些部位不会导致伤害）。

4)提供保护装置或者个人防护装备

2、保护操作者和有关人员安全

1)通过培训，提高人们辨别危险的能力

2)通过对机器的重新设计，使危险部位更加醒目，或者使用警示标志

3)通过培训，提高避免伤害的能力

4)采取必要的行动增强避免伤害的自觉性

机械安全防护装置的一般要求

1、应结构简单、布局合理，不得有锐利的边缘和突缘。

2、应具有足够的可靠性，在规定的寿命期限内有足够的强度、刚度、稳定性、耐腐蚀性、抗疲劳性。

3、应与设备运转联锁。

4、光电式、感应式等安全防护装置应设置自身出现故障的报警装置。

5、紧急停车开关应保证瞬时动作时，能终止设备的一切运动；应与制动器或离合器联锁。紧急停车开关颜色为红色。

机械设备安全防护罩的技术要求

1、只要操作人员可能触及到的传动部件，在防护罩没闭合前，传动部件就不能运转。

2、采用固定防护罩时，操作人员触及不到运转中的活动部件。

3、防护罩与活动部件有足够的间隙，避免防护罩与活动部件之间的任何接触。

4、防护罩应牢固地固定在设备或基础上，拆卸、调节时必须使用工具。

5、开启式防护罩打开时或一部分失灵时，应使活动部件不能运转或运转中的部件停止运动。

6、使用的防护罩不允许给生产场所带来新的危险。

7、不影响操作，在正常操作或维护保养时不需拆卸防护罩。

8、防护罩必须坚固可靠，以避免与活动部件接触造成损坏和工件飞脱造成的伤害。

9、防护罩一般不准脚踏和站立，必须做平台或阶梯时，平台或阶梯应能承受N的垂直力，并采取防滑措施。

机械设备安全防护网的技术要求

不同网眼开口尺寸的安全距离（单位mm）

机械安全设计

机械安全设计是指在机械设计阶段，从零部件材料到零部件的合理形状和相对位置，限制操纵力、运动件的质量和速度到减少噪声和振动，采用本质安全技术与动力源，应用零部件间的强制机械作用原理，履行安全人机工程学原则等多项措施，通过选用适当的设汁结构，尽可能避免或减小危险。

本质安全

本质安全是通过机械的设计者，在设计阶段采取措施来消除隐患的一种实现机械安全方法。

1、采用本质安全技术。本质安全技术是指利用该技术进行机械预定功能的设计和制造，不需要采用其他安全防护措施，就可以在预定条件下执行机械的预定功能时满足机械自身的安全要求。包括：

1)避免锐边、尖角和凸出部分

2)保证足够的安全距离

3)确定有关物理量的限值

4)使用本质安全工艺过程和动力源

2、限制机械应力。

3、提高材料和物质的安全性。

1)材料的力学特性

2)材料应能适应预定的环境条件

3)材料应具有均匀性

4)应避免采用有毒的材料或物质

4、履行安全人机工程学原理。通过合理分配人机功能、适应人体特性、人机界面设计、作业空间的布置等方面履行安全人机工程学原则。

5、设计控制系统的安全原则。控制系统的设计应考虑各种作业的操作模式或采用故障显示装置，使操作者可以安全地处理。

6、防止气动和液压系统的危险。

7、预防电气危害。还应考虑到提高设备的可靠性，降低故障率，

1）降低操作人员查找故障和检修设备的频率

2）尽量使操作人员远离有危险的场所；应考虑到整、维修的安全

3）减少操作者进人危险区的需要

失效安全

定位安全

机器布置

车间合理的机器布局可以使事故明显减少。布局应考虑以下因素：

1、空间。

2、照明。

3、管、线布置。

4、维护时的出入安全。

机器安全防护装置

1、固定安全防护装置

2、联锁安全装置

3、控制安全装置

4、自动安全装置

5、隔离安全装置

6、可调安全装置

7、自动调节安全装置

8、跳闸安全装置

9、双手控制安全装置

机械制造场所安全技术

1、采光

2、通道

1)厂区干道的路面要求。车辆双向行驶的干道宽度不小于5m，有单向行驶标志的主干道宽度不小于3m。

2)车间安全通道要求。通行汽车的宽度〉3m，通行电瓶车的宽度〉1.8m，通行手推车、三轮车的宽度〉1.5m，一般人行通道的宽度〉1m。

3)通道的一般要求。无台阶、坑、沟和凸出路面的管线。

3、设备布局

最大外形尺寸长度〉12m者为大型设备，6~12m者为中型设备，〈6m者为小型设备。

1）设备间距。大型设备≥2m，中型设备≥1m，小型设备≥0.7m。若大、小设备同时存在时，大、小设备间距按大的尺寸要求计算。

2）设备与墙、柱距离。大型设备≥0.9m，中型设备≥0.8m，小型设备≥0.7m。

3）高于2m的运输线应有牢固的防护罩(网)，低于2m高的运输线的起落段两侧应加设防护栏，栏高不低于1.05m。

4、物料堆放

1)生产场所应划分毛坯区

2)工位器具、工具、模具、夹具应放在指定部位

3)产品坯料等应限量存入，白班存放为每班加工量的1.5倍，夜班存放为加工量的2.5倍

4)工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超出2m，砂箱堆垛不超过3.5m。

5、地面状态

深〉0.2m、宽〉0.1m的坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板。

5）根据上次内部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时；

6）根据外部检验结果和锅炉运行情况，对设备安全可靠性有怀疑时。

3、锅炉有下列情况之一时，应进行水压试验：

1）移装锅炉投运前；

2）受压元件经重大修理或改造后。

锅炉定期检验结论

1、内部检验结论

1）允许运行

2）整改后运行

3）限制条件运行

4）停止运行

2、外部检验结论

1）允许运行

2）监督运行

3）停止运行

3、水压试验结论检查结果符合下列情况时判定为合格：

1)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。

2)当降到工作压力后胀口处不滴水珠。

3)铸铁锅炉锅片的密封处在到额定出水压力后不滴水珠。

4)水压试验后，没有明显残余变形。

如果出现不符合上述结果的情况，水压试验为不合格。

水压试验不合格的锅炉不得投人运行。

压力容器定期检验类别

压力容器定期检验分为年度检查和全面检验。

1、年度检查，是指为了确保压力容器在捡验周期内的安全而实施的运行过程中的在线检查，每年至少一次。

2、全面检验，是指压力容器停机时的检验。

压力容器定期检验周期

1、全面检验的检验周期为：

压力容器一般应当于投用满3年时进行首次全面检验。下次的全面检验周期为：

1）安全状况等级为1、2级的，一般每6年一次。

2）安全状况等级为3级的，一般3—6年一次。

3）安全状况等级为4级的，应当监控使用，累计监控使用时间不得超过3年。

2、有以下情况之一的压力容器，全面检验周期应当适当缩短：

1）介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或者介质对材料的腐蚀速率每年大于0.25mm，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。

2）材料表面质量差或者内部有缺陷的。

3）使用条件恶劣或者使用中发现应力腐蚀现象的。

4）使用超过20年，经过技术鉴定或者由检验人员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。

5）停止使用时间超过2年的。

6）改变使用介质并且可能造成腐蚀现象恶化的。

7）设计图样注明无法进行耐压试验的。

8）检验中对其他影响安全的因素有怀疑的。

9）介质为液化石油气且有应力腐蚀现象的，每年或根据需要进行全面检验。

10）采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球根据需要每年至少进行一次全面检验。

11）球形储罐(使用标准抗拉强度下限大于等于MPa材料制造的，投用一年后应当开罐捡验)。

12）搪玻璃设备。

有以下情况之一的压力容器，定期检验时应当进行耐压试验：

1、用焊接方法更换主要受压元件的。

2、主要受压元件补焊深度大于二分之一厚度的。

3、改变使用条件，超过原设计参数并且经过强度校核合格的。

4、需要更换衬里的(耐压试验在更换衬里前进行)。

5、停止使用2年后重新复用的。

6、从外单位移装或者本单位移装的。

7、使用单位或者检验机构对压力容器的安全状况有怀疑，认为应当进行耐压试验的。

压力容器定期检验结论

1、年度检查结论

1）允许运行

2）监督运行

3）暂停运行

4）停止运行

年度检查一般不对压力容器安全状况等级进行评定。

2、全面检验结论结合耐压试验结果，按相关规定评定压力容器的安全状况等级，出具检验报告，给出允许运行的参数及下次全面检验的日期。

3、压力容器的安全状况等级划分新压力容器划分为1、2、3级三个等级；在用压力容器划分为2、3、4、5四个等级。

压力容器检验检修中的安全注意事项

1、注意通风和监护。

2、注意用电安全。在容器内检验而用电灯照明时，照明电压不应超过24V。检验仪器和修理工具的电源电压超过36V时，必须采用绝缘良好的软线和可靠的接地线。容器内严禁采用明火照明。

3、禁止带压拆装连接部件。

4、人孔和检查孔打开后，必须清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应当在18%—23%(体积比)之间。

宏观检查

直观检查和量具检查通常称为宏观检查。

1、直观检查

2、量具检查

采用简单的工具和量具对直观检查所发现的缺陷进行测量，以确定缺陷的严重程度，是直观检查的补充手段。

无损检测

1、射线检测。

1)特点：对体积型缺陷(气孔、夹渣类)检出率高，对面积型缺陷(裂纹、未熔合类)如果照相角度不适当，容易漏检；适宜检验厚度较薄的工件，不适宜较厚的工件；适宜检验对接焊缝，不适宜检验角焊缝以及板材、棒材和锻件等。

2)安全防护：射线的安全防护主要是采用时间防护、距离防护和屏蔽防护3大技术。如果到射线源的距离增大2倍，射线的强度会降低3/4。

2、超声波检测。

特点：超声波检测对面积性缺陷的检出率较高，而体积性缺陷检出率较低；适宜检验厚度较大的工件；适用于各种试件，包括对接焊缝、角焊缝、板材、管材、棒材、锻件以及复合材料等。

3、磁粉检测。

特点：磁粉检测适宜铁磁材料探伤，不能用于非铁磁材料；可以检出表面和近表面缺陷，不能用于检测内部缺陷。检测灵敏度很高，成本很低，速度快。

4、渗透检测。

特点：除了疏松多孔性材料外任何种类的材料的表面开口缺陷都可用渗透检测；可以检出表而张口的缺陷，但对埋藏缺陷或闭口型的表面缺陷无法检出；检测程序多，速度慢；较磁粉检测而言，检测灵敏度低，材料较贵，成本高；有些材料易燃、有毒。

5、涡流检测。

特点：检测时与工件不接触，所以检测速度很快，易于实现内动化检测；

涡流检测不仅可以探伤，而且可以揭示尺寸变化和材料特性，例如电导率和磁导率的变化，利用这个特点可综合评价容器消除应力热处理的效果，检测材料的质量以及测量尺寸；受集肤效应的限制，很难发现工件深处的缺陷；缺陷的类型、位置、形状不易估计。不能用于绝缘材料的检测。

6、声发射探伤法。特点：它与射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于声发射技术是一种动态无损检测方法。它能连续监视容器内部缺陷发展的全过程。

7、磁记忆检测。

锅炉压力容器检验检测技术（15种）

1、宏观检查

1)直观检查

2)量具检查

2、无损检测

1)射线检测

2)超声波检测

3)磁粉检测

4)渗透检测

5)涡流检测

6)声发射探伤法

7)磁记忆检测

3、测厚

4、化学成分分析

5、金相检验

6、硬度测试

7、断口分析

8、耐压试验

9、气密试验

10、爆破试验

11、力学性能试验

12、应力应变测试

13、应力分析

14、合于使用评价（安全评定）

15、基于风险的检验

第三节起重机械安全技术

起重机械的定期检验制度

在用起重机械安全定期检验周期为2年。

使用单位对起重机械的检查制度使用单位应进行起重机械的自我检查、每日检查、每月检查和年度检查

1、年度检查。

每年对所有在用的起重机械至少进行1次全面检查。

停用1年以上、遇4级以上地震或发生重大设备事故、露天作业的起重机械经受9级以上的风力后的起重机，使用前都应做全面检查。

2、每月检查。

检查项目包括：安全装置、制动器、离合器等有无异常，可靠性和精度；

重要零部件(如吊具、钢丝绳滑轮组、制动器、吊索及辅具等)的状态，有无损伤，是否应报废等。

3、每日检查。

应检查各类安全装置、制动器、操纵控制装置、紧急报警装置，轨道的安全状况，钢丝绳的安全状况。

起重机的安全装置

1、位置限制与调整装置。

1）上升极限位置限制器。凡是动力驱动的起重机，其起升机构(包括主副起升机构)均应装设上升极限位置限制器。

2）运行极限位置限制器。凡是动力驱动的起重机，其运行极限位置都应装设运行极限位置限制器。

3）偏斜调整和显示装置。跨度等于或超过40m的装卸桥和门式起重机，应装偏斜调整和显示装置。

4）缓冲器。桥式、门式起重机和装卸桥，以及门座起重机或升降机等都要装设缓冲器。

2、防风防爬装置。

露天工作于轨道上运行的起重机，均应装设防风防爬装置。起重机防风防爬装置主要有3类：夹轨器、锚定装置和铁鞋。

3、安全钩、防后倾装置和回转锁定装置。

1）安全钩。单主梁起重机应安装安全钩。

2）防后倾装置。用柔性钢丝绳牵引吊臂进行变幅的起重机，当遇到突然卸载等情况时，会产生使吊臂后倾的力，因此这类起重机应安装防后倾装置。

《起重机械安全规程》明确规定，流动式起重机和动臂式塔衣式起重机上应安装防后倾装置(液压变幅除外)。

3）回转锁定装置。是指臂架起重机处于运输、行驶或非工作作状态时，锁住回转部分，使之不能转动的装置。

4、起重量限制器，也称超载限制器。

按其功能形式可以分为自动停止型、报警型、综合型等三大类型。按结构形式可以分为机械式、电子式和液压式等。

5、力矩限制器。

常用的起重力矩限御器有机械式和电子式等。臂架式起重机的工作特点是它的工作幅度可以改变，工作幅度是臂架式

起重机的一个重要参数。起重量与工作幅度的乘积称为起重力矩。起重机械设置力矩限制器后，应根据其性能和精良情况进行调整或标定，当载荷力矩达到额定起重力矩时，能自动切断起升动力源，并发出禁止性报警信号，其综合误差不应大于额定力矩的10%。

6、防坠安全器。

防坠安全器是非电气、气动和手动控制的防止吊笼或对重坠落的机械式安全保护装置，主要用于施工升降机等起重设备上，其作用是限制吊笼的运行速度，防止吊笼坠落。

7、导电滑线防护措施。

桥式起重机采用裸露导电滑线供电时，应设置导电滑线防护板。

8、防碰装置。

1）反射型

2）直射型

9、登机信号按钮。

10、危险电压报警器。

起重机司机安全操作技术

1、工作中突然断电时，应将所有控制器置零，关闭总电源。重新工作前，应先检查起重机工作是否正常，确认安全后方可正常操作。

2、有主、副两套起升机构的，不允许同时利用主、副钩工作(设计允许的专用起重机除外)。

3、用两台或多台起重机吊运同一重物时，每台起重机都不得超载。吊运过程应保持钢丝绳垂直，保持运行同步。吊运时，有关负责人员和安全技术人员应在场指导。

4、露天作业的轨道起重机，当风力大于6级时，应停止作业；当工作结束时，应锚定住起重机。

司索工安全操作技术

1、准备吊具。对吊物的质量和重心估计要准确，如果是目测估算，应增大20%来选择吊具。

2、挂钩起钩。挂钩要坚持“五不挂”，即起重或吊物质量不明不挂，重心位置不清楚不挂，尖棱利角和易滑工件无衬垫物不挂，吊具及配套工具不合格或报废不挂，包装松散捆绑不良不挂。

起重机械检验类别

检验类别分为首次检验和定期检验。首次检验是指设备投入使用前的检验。定期检验是指在使用单位进行经常性日常维护保养和自行监察的基础上，由检验机构进行的定期检验。

起重机械检验周期

1、塔式起重机、升降机、流动式起重机每年1次;

2、轻小型起重设备、桥式起重机、门式起重机、门座起重机、缆索起重机、桅杆起重机、铁路起重机、旋臂起重机、机械式停车设备每2年1次。其中吊运熔融金属和炽热金属的起重机每年1次。

性能试验中的额定载荷试验、静载荷试验、动载荷试验项目，首检和首次定期检验时必须进行，额定载荷试验项目，以后每间隔1个检验周期进行1次。

电气设备检修的安全要求

保证安全距离。在10kV及其以下电气线路检修时，操作人员及其所携带的工具等与带电体之间的距离不应小于1m。

第四节场（厂）内专用机动车辆安全技术

场(厂)内专用机动车辆使用安全管理

1、使用许可厂家的合格产品

2、登记建档

3、安全管理制度

4、技术档案内容包括：车辆出厂技术文件；安装、修理记录和验收资料；使用、维护、保养、检查和试验记录；安全技术监督检验报告；车辆及人身事故记录；车辆的问题分析及评价记录。

5、作业人员司机必须经过专门考核并取得特种设备作业人员操作证。

6、定期检验制度在用场(厂)内机动车辆安全定期检验周期为1年。

7、使用单位还应进行场(厂)内机动车辆的自我捡查、每日检查、每月检查和年度检查

1）年度检查。每年至少进行1次全面检查。

2）每月检查。检查项目包括:安全装置、制动器、离合器等有无异常，可靠性和精度；重要零部件(如吊具、货叉、制动器、铲、斗及辅具等)的状态，有无损伤，是否应报废等；电气、液压系统及其部件的泄漏情况及工作性能；动力系统和控制器等。停用一个月以上的场(厂)内机动车辆，使用前也应做上述检查。

3）每日检查。应检查各类安全装置、制动器、操纵控制装置、紧急报警装置的安全状况，检查发现有异常情况时，必须及时处理。严禁带病作业。

场(厂)内专用机动车辆涉及安全的主要部件

1、高压胶管。一旦发生破裂将会危害人身安全。因此必须符合相关标准，并通过耐压试验、长度变化试验、爆破试验、脉冲试验、泄漏试验等。

2、货叉

3、链条

4、转向器

5、制动器。产生阻止车辆运动或运动趋势的力的部件。分为行车制动器和停车制动器。

6、轮胎

7、安全阀。用于控制系统最高压力。量常用的是溢流安全阀。

8、护顶架。对于叉车等起升高度超过1.8m的工业车辆，必须设置护顶架。

9、其他。包括挡货架、货物稳定器、(翻)料斗锁定装置、前倾自锁阀、下降限速阀、稳定支腿等。

蓄电池车辆使用安全技术

1、行驶前要检查蓄电池壳体有否裂纹，极板是否提起，电解质是否渗漏，电解液密度是否合适。

2、叉车的蓄电池一般为铅酸蓄电池，电解质为硫酸和水溶液，其为酸性、有毒物质，在蓄电池周围工作时，应穿防护服，戴防护镜。

3、不要把蓄电池暴露在火花和明火中，以免起爆炸。

场(厂)内专用机动车辆检验检修安全技术

1、检验类别。分为验收检验和定期检验两种。

1）验收检验：对新增、大修或改造的场(厂)内专用机动车辆，投入使用前的检验。

2）定期检验：对在用的场(厂)内专用机动车辆，每年进行一次的检验。

2、检验周期。每年进行一次。

3、检验内容

1）整车检查。

2）动力系检验。

3）灯光电气检验。蓄电池车辆,蓄电池金属盖板与蓄电池带电部分之间必须有15mm以上的空间，如盖板和带电部分之间具有绝缘层时,则其间隙至少要有10mm。

4）工作装置检验

a)叉车门架应设有防止货叉架升到最高位时脱出的限位装置。

b)属具在叉架上固定必须可靠，能防止属具从叉架上脱落和防止属具横向移动。

c)货叉架下降速度在任何情况下,不得超过mm/s。货叉自然下滑量不大于mm，门架(或货叉)倾角的自然变化量不大于2°。

d)货叉不得有裂纹，如发现货叉表面有裂纹，应停止使用。货叉两叉尖应该等高，两叉尖高度差不得超过水平段长度的3%。货叉水平段和垂直的厚度不得小于原值的90%及以下。

第四章防火防爆安全技术

大纲要求：掌握火灾、爆炸机理，运用防火防爆安全相关技术和标准，辨识和分析火灾、爆炸安全隐患，采取相应预防和控制措施，预防火灾、爆炸事放的发生。

第一节火灾爆炸事故机理

燃烧的定义

燃烧是物质与氧化剂之间的放热反应，它通常会同时释放出火焰或可见光。

火灾的定义

在时间和空间上失去控制的燃烧所造成的灾害。

燃烧和火灾发生的必要条件

同时具备氧化剂、可燃物、点火源，即火的三要素。

燃烧过程

除结构简单的可燃气体(如氢气)外，大多数可燃物质的燃烧并非是物质本身在燃烧，而是物质受热分解出的气体或液体蒸气在气相中的燃烧。

可燃气体最容易燃烧，可燃液体首先蒸发成蒸气，在固体燃烧中，首先熔化，蒸发成蒸气进行燃烧。

可燃物质的燃烧过程包括许多吸热、放热的化学过程和传热的物理过程。热量通过热传导、热辐射和热对流三种方式进行传播。

燃烧形式

气态可燃物通常为扩散燃烧，即可燃物和氧气边混合边燃烧；液态可燃物（包括受热后先液化后燃烧的固态可燃物）通常先蒸发为可燃蒸气，可燃蒸气与氧化剂发生燃烧；固态可燃物先是通过热解等过程产生可燃气体，可燃气体与氧化剂再发生燃烧。

根据可燃物质的聚集状态不同，燃烧可分为以下4种形式：

1、扩散燃烧。（可燃气体）

2、混合燃烧。（可燃气体和助燃气体在管道、容器和空间扩散混合）

3、蒸发燃烧。（可燃液体）

4、分解燃烧。（可燃物质）

火灾的分类

按物质的燃烧特性将火灾分为6类：

A类火灾，指固体物质火灾。

B类火灾，指液体火灾和可熔化的固体物质火灾。

C类火灾，指气体火灾。D类火灾，指金属火灾。

E类火灾，指带电火灾。

F类火灾，指烹饪器具内烹饪物火灾。

火灾基本概念及参数

1、闪燃可燃物表面或可燃液体上方在很短时间内重复出现火焰一闪即灭的现象。

2、阴燃没有火焰和可见光的燃烧。

3、爆燃伴随爆炸的燃烧波，以亚音速传播。

4、自燃是指可燃物在空气中没有外来火源的作用下，靠自热或外热而发生燃烧的现象。物质自燃分为自热自燃和受热自燃两种。

5、闪点在规定条件下，材料或制品加热到释放出的气体瞬间着火并出火焰的最低温度。

6、燃点在规定的条件下，可燃物质产生自燃的最低温度。

7、自燃点在规定条件下，不用任何辅助引燃能源而达到引燃的最低温度。

8、引燃能、最小点火能引燃能是指释放能够触发初始燃烧化学反应的能量，也叫最小点火能。

9、着火火延滞期(诱导期)对着火延滞期时间一般有下列2种描述：着火延滞期时间指可燃性物质和助燃气体的混合物在高温下从开始暴露到起火的时间；混合气着火前自动加热的时间称为诱导期，在燃烧过程中又称为着火延滞期或着火落后期，单位用ms表示。