一、土方工程
该工程基础采用机械大开挖。
二、施工准备
1、土方开挖采用反铲挖掘机，基槽边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。
2、土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑运距、运程合理和各个工程项目的合理施工程序等，做好土方平衡调配，减少重复挖运，
、在挖方前，应做好地面排水和降低地下水位工作。
4、平整场地的表面坡度应符合设计要求，如设计无要求时，排水沟方向的坡度不应小于2‰。平整后的场地表面应逐点检查。检查点为每～m2取1点，但不应少于10点；长度、宽度和边坡均为每20m取1点，每边不应少于1点。
5、土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查。土方不应堆在基坑边缘。
三、土方开挖
1、土方开挖前应学习和审查图纸、查勘施工现场、编制施工方案、平整施工场地、清除现场障碍物、作好排水设施、设置测量控制点、修建临时设施及道路、准备机具、物资及人员、合理安排土方运输车的行走路线及弃土场。
2、基槽开挖，上部应有排水措施，防止地面水流入槽内冲刷边坡，造成塌方和破坏基土。
、基槽开挖，应先进行测量定位，抄平放线，定出开挖宽度与坡度，以保证施工操作安全。
4、当开挖基槽的土体含水量大而不稳定，土质较差时，应采用临时性支撑加固，基槽每边的宽度应为基础宽加10～15cm用于设置加固结构。挖土时，土壁要求平直，挖好一层，支一层支撑，挡土板要紧贴土面，并用小木桩或横撑木顶住挡板。
5、基槽开挖程序一般是：测量放线→切线分层开挖→排降水→修坡→整平→留足预留土层等。
6、基槽开挖应尽量防止对地基土的扰动。开挖基槽时，为避免破坏基底土，应在基底标高以上预留10cm人工清理。
四、土方回填
该工程采用铲运机将土运至基槽边，用手推车回填，以人工用铁锹、耙、锄等工具进行回填，用蛙式打夯机分层夯实的施工方法。
1、土方回填前应清除基底的垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，验收基地标高。
2、对填方土料应按设计要求验收后方可填入。
、填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、夯实程度。
4、回填土时，从场地最低部分开始，由一端向另端自下而上分层铺填。用蛙式打夯机夯实时每层虚铺厚度不大于mm。打夯之前对填土应初步平整，打夯机依次夯打，一夯压半夯，均匀分布，不留间隙，每层至少夯三遍。
5、人工夯实，房间边角处打夯机夯不到位的地方，用60～80kg的木夯，由4～8人拉绳，二人扶夯，举高不小于0.5m，一夯压半夯，按次序进行。
6.回填土每层夯实后按规定进行取样，达到要求后再进行上一层的铺土，回填部分每层不少于一组，取样部位在每层压实后下半部，回填土压实系数不小于0.94。
4.2.2基础工程本工程基础为混凝土基础。
1、基槽验收合格后，依设计单位提供的建筑坐标图以及相应的变更图纸、设计详图测放出建筑物的轴中心线及基坑（槽）边线，所有轴线测放准确后采用“龙门桩”将建筑物四边轴线定位，所有准备工作完成后，请监理及业主单位对轴线进行核查，无误后即进行下一道工序。
2、进行垫层的浇灌。浇灌垫层时，一定做好基底标高的控制以及垫层厚度的控制工作，该控制工作采用短钢筋预先打入地基中，将相应的标高用水平仪引到钢筋上作为此工作的标高控制。垫层施工完毕有一定强度后，即可根据施工设计图纸所注尺寸在垫层上测放出各轴轴线，后续工序的钢筋绑扎工作根据所测放出的轴线进行安装。
8、钢筋工程：
（1）进入场地钢筋品种与性能务必达到标准，钢筋用热轧钢筋应符合设计要求及施工规范的规定；冷拉钢筋可用热轧钢筋加工而成，其力学性能应符合国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》的规定。所有进场钢筋均应贮存在有遮盖的棚内或仓库内，地面为混凝土地面，钢筋设于钢架上，并分类堆放，做好标识。
（2）钢筋加工表面应洁净，尺寸、形状及搭接长度均应符合设计要求；钢筋下料长度应由专业工长负责，加工时依据图纸再次核实。对直径小于22毫米的钢筋可采用焊接或搭接，但应符合国家对此的有关规定。
（）钢筋绑扎用22号铅丝，其中22号铅丝用于直径12毫米以下有钢筋绑扎，钢筋接头应注意数量、位置，使其错开，在浇筑前应配合有关部门做好隐蔽工程验收记录。
9、混凝土工程
（1）基混凝土用砂、石、水泥应严把进货检验关，不得含有影响混凝土强度和耐久性的有害物质；所有混凝土等级均需试配，现场拌制，严格按照混凝土设计配合比进行配料，并坚持每盘过称。为保证现场运输过程中混凝土不产生离析。
（2）在浇灌混凝土前一天应通知监理机构。浇筑混凝土前，应将模板内的杂物清理干净，木模、砖模需用水湿润，混凝土的自落高度不得超过2米，否则应采用溜槽，混凝土的振捣采用插入式振动器，其中插入式振动器移动间距不应大于作用半径的一点五倍；混凝土的入模温度应控制在27摄氏度以下，混凝土的表面收浆应密实、平整，施工缝的位置应在结构受力最小的部位。混凝土浇灌10-12小时后及时浇水养护，对不影响后续工作的、体积大的部位用草席覆盖，以保证混凝土有足够的湿润状态，养护时间不小于7天。
10、模板工程
本分部工程基础底板侧模采用钢模，局部配以木模。
4.2.主体分部施工方法及工艺一、砖砌体分项
1、材料工程：砌体结构主要由砖和砂浆组成。
（1）砖:采用加气混凝土砌块，外墙采用厚加气混凝土砌块，内墙采用厚厚加气混凝土砌块,施工时要严格按照《建筑抗震设计与施工规程》的要求施工.砖使用前必须达到以下要求：砖必须做标号检验、耐久性、外观检查，几何尺寸要符合规范规定。
（2）砂浆准备工作：砌筑采用M5.0混合砂浆。砂浆各项性能指标须满足以下要求:流动性、保水性、强度、粘接力、变形。
（）脚手架:砖墙砌筑时采用搭设内脚手架。
、组砌方法
（1）砖墙砌筑应上下错缝,内外搭砌,灰缝平直,砂浆饱满,水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm,但不应小于8mm,也不应大于12mm。
4、砖墙砌筑
施工顺序:弹划平面线检查柱、墙上的预留连结筋遗留的必须补齐砌筑安装或现浇门窗过梁顶部砌体。
（1）排砖撂底(干摆砖样)：一般外墙第一皮砖撂底时,横墙应排丁砖,前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞墨线,核对门窗间隔间墙、附墙柱(垛)的长度尺寸是否符合排砖模,如若不合模数时,则要考虑好砍砖及排放的计划。砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱(垛)旁或其他不明显的部位。
（2）选砖:选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。
（）盘角：砌墙前应先盘角,每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮,并应及时进行吊靠,如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高,控制好灰缝大小.使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查,平整和垂直完全符合要求后才可以挂结砌墙。
（4）挂线：砌筑一砖厚及以下者,采用单面挂线:砌筑一砖半厚及以上者,必须双层挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线,中间应设几个支线点;小线要拉紧平直,每皮砖都要穿线看平,使水平缝均匀一致,平直通顺。
二、构造柱工程
1、构造柱钢筋绑扎：
（1）工艺流程：
预制构造柱钢筋骨架→修整底层伸出的构造柱搭接筋→安装构造柱钢筋骨架→绑扎搭接部位箍筋
（2）预制构造柱钢筋骨架：
先将两根竖向受力钢筋平放在绑扎架上，并在钢筋上画出箍筋间距。
根据画线位置，将箍筋套在受力筋上逐上绑扎，要预留出搭接部位的长度。为防止骨架变形，宜采用反十字扣或套扣绑扎。箍筋应与受力钢筋保持垂直；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置。
穿另外二根受力钢筋，并与箍筋绑扎牢固，箍筋端头平直长度不小于10d（d为箍筋直径），弯钩角度不小于15°。
在柱顶、柱脚与圈梁钢筋交接的部位，应按设计要求加密柱的箍筋，加密范围一般在圈梁上、下均不应小于六分之一层高或45cm，箍筋间距不宜大于10cm（柱脚加密区箍筋待柱骨架立起搭接后再绑扎）。
2、圈梁钢筋的绑扎：
（1）工艺流程：
画钢筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋
（2）支完圈梁模板并做完预检，即可绑扎圈梁钢筋，如果采用预制骨架时，可将骨架按编号吊装就位进行组装。如在模内绑扎时，按设计图纸要求间距，在模板侧帮画箍筋位置线。放箍筋后穿受力钢筋。箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
（）圈梁与构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。圈梁钢筋在构造柱部位搭接时，其搭接倍数或锚入柱内长度要符合设计要求。
（4）圈梁钢筋的搭接长度要符合《混凝土结构工程施工及验收规范》对钢筋搭接的有关要求。
（5）圈梁钢筋应互相交圈，在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度，均要符合设计要求。
三、脚手架工程
根据工程结构特点，本工程均采用落地式双排扣件式Φ48×.5mm钢管外脚手架，座落在夯实整平的地基土上或楼层结构顶板上，落地外脚手架搭设局部最大高度为1.5m。
1、双排落地脚手架的构造
双排落地脚手架采用φ48×.5的钢管搭设，搭设最大高度为24m，立杆纵距1.5m，立杆排距1.05m，大横杆步距1.8m，内排立杆距墙0.m。落地脚手架底部素土夯实，现浇mm厚C15混凝土垫层，立杆根部铺设通长脚手板，离地mm高设纵横向扫地杆。每步小横杆上铺设竹笆，每步小横杆上mm高处，外侧设置踢脚杆，mm、1mm处设置两道扶手杆。外侧悬挂绿色密目安全网。在最上面三步设置mm高挡脚板。连墙点采用“软拉硬撑”方式。脚手架拉结点按两步三跨设置，在拉结点于楼层外侧非清水构件中预埋φ6钢筋与外架拉结，并用木方顶在钢管与结构之间。
（2）落地脚手架搭设流程如下图
1）在搭设中，相邻立杆的接头位置应错开布置在不同的步距内，与相近大横杆的距离为不大于步距的三分之一，立杆与大横杆必须用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。立杆接长除顶层顶部采用搭接外，其余各层各步接头采用对接扣件连接。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不小于mm，立杆的垂直偏差应不大于架高的１/00，且同时控制其绝对偏差不大于50mm。
2)大横杆设置在立杆内侧，单根长度不得少于跨。大横杆按层高设置，每层设置两步架，设置间距不大于mm,且满足设计要求，杆件采用对接接头连接，也可采用搭接。搭设时横杆的接头位置应错开布置在不同的立杆纵距中，错开的距离不少于mm，杆件搭接长度不小于1m。与相邻近立杆的距离不大于纵距的1/。
)贴近立杆布置，搭设于大横杆之上并用直角扣件扣紧。主节点处必须设置一根小横杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主节点处两个直角扣件的中心距不应大于mm。搭设的小横杆伸出外立杆边长度不得长短不一，最好控制在～00mm左右，便于密目安全网的挂设，保证整个外架的立面效果。小横杆靠墙端的外伸长度不得小于mm，且不得大于00mm，且小横杆靠墙一端至装饰面的距离不得大于mm。作业层上非主节点处的小横杆，宜根据支承脚手板的需要等距离设置，最大间距不应大于立杆纵距的1/2。在相邻立杆之间，根据需要加设1～2根小横杆。在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。
4)脚手架外立面剪刀撑连续设置，并由底部至顶部连续设置。剪刀撑必须随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设。剪刀撑的斜杆用旋转扣件固定在与之相交的立杆或大横杆扣紧外，旋转扣件中心至主节点的距离不大于mm。剪刀撑斜杆与地面夹角为45～60度，同时剪刀撑斜杆应与脚手架基本构架杆件可靠连接。节点的连接可靠。扣件螺栓拧紧扭力矩在40N.m～65N.m。
5)脚手架立杆的垂直度偏差应≤l/00，且同时控制其最大垂直度偏差值：不大于50mm。
6)脚手架的水平杆偏差应≤1/，且全架长的水平偏差值：不应大于50mm。
a作业层每1㎡架面上使用的施工荷载（人员、材料和机具）不得超过2KN/㎡。
b在架面上设置的材料应堆放整齐、稳固，不影响施工操作和人员通行。
c在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆的整体性杆件，连接紧固件和连墙件，确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以复原。
d工人在架上作业时，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物，严禁在架上戏闹和坐在栏杆上等不安全处休息。
e人员上下脚手架请走有安全防护的出入通道，严禁攀爬脚手架上下。
f每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可开始作业。在作业中发现有不安全的情况和迹象时，应立即停止作业进行检查，解决以后才能恢复正常作业。发现有异常和危险时，应立即通知所有架上人员撤离。
g在每步的作业完成之后，必须将架上剩余材料移至室内，在作业期间，应及时清理落入安全网内的材料和物品，在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品和倾倒垃圾。
h严禁上下同时作业，堆积在外架兜网上的建筑垃圾要及时清理干净。
2、脚手架的安全技术要求
（1）脚手架搭设及使用的安全技术要求
1）钢管架应设置避雷针，分置于外架各转角立杆之上，并联通大横杆，形成避雷网络，并检测接地电阻不大于0Ω。
2）定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。
）外脚手架搭设人员必
须持证上岗，并正确使用安全帽、安全带、穿防滑鞋。
4）严禁脚手板存在探头板，铺设脚手板以及多层作业时，应尽量使施工荷载内、外传递平衡。
5）保证脚手架体的整体性，不得与升降机一并拉结，不得截断架体。
6）结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。
（2）脚手架拆除的安全技术要求
1)拆架前，全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。
2)拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。
)拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。
4)拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。
5)连墙杆(拉结点)应随拆除进度逐层拆除，拆抛撑时，应用临时撑支住，然后才能拆除。
4.2.4屋面分部施工方法及工艺屋面工程施工前，凡进入隐蔽工程的施工项目时，应对前分项分部工程进行验收。防水施工前，基层应干燥、平整、光滑，阴阳角要做成小圆脚。屋面工程施工时，注意掌握温度，保证防水功能，无渗漏现象，其构造和防水保温层必须符合设计要求。屋面工程施工完成后,应采取妥善保护措施防止损坏。
一、屋面挤塑聚苯板保温
1、清扫干净屋面，按设计铺砌的位置每五块弹出大方格墨线.
2、用水泥石灰砂浆，先纵横按墨线铺砌一行挤塑聚苯乙烯保温隔热板.
、由远至近进行铺砌,注意纵横行均应留1～1.5cm缝，以便灌浆。每隔12m挤塑聚苯乙烯保温隔热板留40mm的膨胀缝，以防挤塑聚苯板在高温时拱起，缝可用沥青、油膏填塞。
4、待座浆达到一定强度后(隔天），用1：2.5水泥砂浆灌缝，然后用纯水泥浆抹缝口。
二、卷材防水施工
铺贴卷材前，将原屋面找平层表面清理干净并保持干燥。粘贴卷材前先喷冷底子油结合层两道，然后根据卷材规格及搭接要求弹线，接线铺设。铺贴卷材符合下列要求：
4.2.5给排水管道工程施工方法及工艺一、管道材料
1、管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
2、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。
4、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。并填写《阀门试验记录》表格。
5、自检合格后报现场监理工程师检验认可，方可入库使用。
6、材料领出之前应会同发料人共同清点其数量、规格、型号，如发现有损伤等情况其材料不得进入施工现场；发料人应记录备案并采取隔离措施。
二、管道施工工艺
1、管道预制程序
施工准备—材料领用—划线—尺寸检查—下料切割—坡口加工—焊口检查—组对—点焊—检查—焊接—外观检查—焊后处理—检验—防护标识。
2、管道现场安装程序
预制管段搬运现场—管内清理—配管支撑安装—管段组对点焊—检查（尺寸、焊口）—焊接外观检查—检验—管内清洗—系统试压—防腐保温。
、管道预制：
（1）材料切割
A．材料的下料须按图示切料尺寸裁剪，未标示切料长度时，碳钢材的切割可以用火焰切割法，砂轮切割法或锯割法，材料切割后不论是平口、斜口都需用砂轮机把焊接表面磨光。
B．切割前应确定划线，并将欲切割成两段部分，以蜡笔或奇异笔标示材质代号，管段切割后应即标示管线编号、焊口编号、钢材切割、钻孔、开槽留有不整齐切口，盲刺须以砂轮磨除。
（2）管道坡口加工形式及方法
4、支架制作与安装
（1）制作完成的管线支撑，应将焊瘤、焊渣等去除，如钢板及型钢、管用切割器切割时应使砂轮机整修边缘。
（2）安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧。
（）应确定勿使可移动部分受到任何阻碍，以致无法发挥应有的功能。
5、
（1）管道施工方法与要求
1）所有地上管线应严格按设计图纸施工，其尺寸误差不得大于下图所示：
2）直线距离（A）其允许误差在公称管径mm（含）以下管线不得超过±.2mm。
）配接管件时，焊接点部位的间隙，应使用隔片将其隔离，间隔点应和距离分为三点或四点，大管径的钢管可视情形增加数点。
4）焊接管道的歧接其开孔不得小于支管节相接端的内径，但不得大于支管节内微的4.8mm。
三、安装要求与规定
（1）地面管线应确定按设计图纸安装，管线是否水平或垂直，需使用水平尺、水平仪量测，必要时使用经纬仪测定以减小误差。
（2）所有螺栓在安装时应擦上防锈涂料，过滤器上的滤网，试压前不必装上。
（）管线上用作临时补强物如索条及补强板等在管线安装完成后应立即拆除并将焊瘤、焊渣铲除及修护，并用砂轮磨光并补漆。
四、管道焊接
1、焊接方法
焊接方法应按设计要求选择，选用氩电联焊，氩弧焊打底。
2、施焊前准备
（1）焊口表面任何不规则物，如波状表面（或波纹）、凹陷、焊渣等，于施焊前应修剪或磨平。
（2）母材焊接面须清除水分、油渍、灰尘等杂质，以免影响焊接品质。
（）焊口须依规定削口焊接，切削后应依图面立渡标示焊口编号。
（4）焊接使用机具须有完善之安全检查，经本公司确认合格始可施工。
（5）焊接施焊前，应对周围环境加以清扫整理，并作好必要防火及其他防护措施。
、焊条管理
（1）储存于不受潮湿之仓库。
（2）包装容器有破损时应即重新包装或立即使用。
（）预热烘干后之焊条使用时必须置于手提式保温桶内，桶内之温度至少应保持在50~℃。
4、焊接施工
（1）施工时应依图面规定焊接。
（2）所有焊肉要充足、不得有气孔、焊渣、叠接、裂纹、渗透不齐、溶蚀、夹渣等情形，且焊渣须除净，焊道高度须合乎规定。
（）在湿度90%RH以上，风速8MSEC以上等情况不可施焊。
5、焊道检查
（1）管道焊接完毕后，应立即除去渣皮、飞溅并应将焊缝表面清理干净。
（2）管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
（）射线照相检验的方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。
五、管道试压
1、管道系统及其部件的试压，目的是确保其该系统的机械强度和严密性。
2、液压试验应使用洁净水，强度试验压力为设计压力的1.5倍，为2.4Mpa.液压试验应缓慢升压，等达到试验压力后，稳定10min，再将试验压力降至设计压力，停压60min，以压力不降，无渗漏为合格。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后，应重新进行试验。并填写《管道试验记录》
、试压时使用的压力表应安装在管线低处试压泵出口处，也可以置于较高处，但试验压力应扣除静压力水头
六、管道吹扫
1、管道以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于0m/s，吹扫压力不大于管道工作压力的75%。检测要求：采用铝靶进行检测，以铝靶上无明显冲击痕迹为合格，吹扫质量标准见GB-97中8.4.5
2、管道吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合格的管道。
、蒸汽吹扫的排汽管要引至安全地带，并加以明显的标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放，排汽管还要具有牢固的支承，保证承受吹扫时的反作用力。排汽管直径与被吹扫管同径，长度要尽量短捷
4、在吹洗前，必须逐点检查各疏水点的阀门开闭是否灵活可靠。
5、控制房内各种仪表接点应与管网分开，流量计应拆除，然后用过渡短节连接，铂电阻拆除后加管堵。在始、终端阀门前，应各安装一只精度不低于1.5级，表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍的压力表，以便监视。
6、吹扫步骤及技术措施
A、暖管前，各疏水点派专人负责，检查排污阀，排污阀应保持全开状态，关闭疏水阀前阀
B、排污阀检查完毕后，缓慢开启进汽阀，当压力缓慢升至0.2Mpa，各排污阀排出蒸汽时（气应呈白雾状，无杂物污垢）即关闭排污阀，关闭排污阀时应从管网始端向终端逐步进行。终端排污阀应保持微开状态，以防排污阀关闭后，管网内弊压，引起意外事故发生。
C、为确保安全，暖管应缓慢进行，千万不能操之过急。管网内应无明显水冲击现象，如发生明显的汽水冲击现象，采用减压、限汽或者暂停暖管等措施，待查明原因，并消除冲击现象后，再继续暖管，暖管时间约1小时。
D、暖管束后，管道内压力逐渐升至吹扫压力，并保压0min，管网全线进入恒温阶段。在此期间内，全线应检查管道，阀门，补偿器等的严密性，有无泄漏点，并对所有阀门的法兰进行热紧工作。对各补偿器的热伸长进行测量，并作好记录。对所有固定支座派专人检查，对保温外表面进行测温，并作好记录。
恒温检查合格后（恒温时间，待各项检查工作齐全结束，但不得小于1小时）吹扫开始前，对各疏水点进行一次短时间排污，确保在吹扫过程中无汽水冲击现象，然后进行第一次吹扫，先把排污口阀门逐渐开足，再逐渐开足进汽阀门，使压力尽量保持在吹扫压力，一次时间为10分钟，然后关闭排污阀，将管网温度降至约50℃，进入第二次暖管，升压恒温，恒温时间为1小时后再进行第二次吹扫，吹扫具体次数，根据铝靶检查情况来定，但不得少于2次。
E、吹扫合格后，逐渐关闭进汽控制阀，直至全部关死，吹扫结束，并停止供汽。
沿线逐个开启疏水排污阀，排放余汽及冷凝水，吹扫工作全线结束。
7、吹扫安全措施
A、管道吹扫时，排汽口处应停止一切交通，禁止一切车辆人员通过，并派专人监护。
B、在整个暖管、吹洗过程中，每二人为一组，分段负责，监视管道情况，操作疏水阀开关，上述人员从暖管至吹扫结束，不得离开岗位。
C、现场配用通讯工具联系，各组派一人负责联络，并做好记录，记录内容包括时间、姓名、内容，并详细记录好吹扫过程中发生的一切情况。
D、整个吹扫工作，由指挥组统一指挥，总阀的开度，压力及流量的增减，均由指挥组下达指令，如遇紧急情况（指管网发生严重情况：如阀门、补偿器发生爆裂等不可弥补或对人身安全有伤害的情况下）各组均可直接向指挥组联系，要求关闭阀门，停止送汽。
E、吹扫工作人员一律穿工作服，戴好安全帽，无安全帽者一律不得进入现场操作。排汽口现场人员，一律佩带耳塞，防止意外发生，就近单位应提前取得联系，通知该单位人员，离开现场，确保吹洗工作安全顺利进行。
七、管道涂漆
1、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。
2、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。
、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。
4、施工宜在15—0度的环境温度下进行，并应有防水、防雨措施。
5、保证涂层质量，涂层均匀，颜色一致。漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，若刷色环时，应间距均匀，宽度一致。
八、管道保温
1、蒸汽管道保温采用岩棉绝热层，管道保温厚度均为60mm，保温做法参考国标图集《管道与设备绝热-保温》08R-1，保温层采用0.5mm厚镀锌薄钢板，保温层两侧各搭接mm。
2、绝热后应平整密实，不得有裂隙，空隙等缺陷。
、管道保温应单根进行，阀门、波纹补偿器及法兰处的绝热结构应能单独拆卸，穿墙、穿板套管处的绝热，应填实。
九、交工前的道安装检查
1、安装的管线是否与设计图和流程图相符。
2、管线上所使用的材料是否与设计图相符。
、管支撑、管座是否照规定安装，其点焊与填焊等是否完善，座落之上的管线是否牢固，不可有振动或变形、弯曲的现象。
4、管线上临时的支撑是否已完全拆除，除去后是否牢固。
5、管线上的焊渣、焊疤是否全部除去并磨光。
4.2.6电气工程施工方法及工艺一、材料及配件检验
运至施工现场的钢管不能有折扁、裂缝、砂眼，管内无铁屑及毛刺等杂物。现场使用的PVC电线套管色泽一致，外壁有连续阻燃标志和制造厂标。使用于本工程的电线、电缆除具有产品出厂合格证外,还对进厂材料进行批量抽检，确保线径、绝缘层性能符合国家要求。运至现场的灯具、配电箱等除具有出厂合格证外,外观和相关技术要求满足设计要求，经业主、监理联合验收合格后方可用于本工程。
二、系统安装
1、电气配管：一般规定电气配管分明配和暗配两种形式,明配线管要求横平竖直，布置合理、美观，暗配管沿最近线路敷设，并减少弯曲,线管弯曲处不得有折皱。
2、PVC线管敷设：用于楼板电气配管的PVC管，其管件、接线盒均采用相同厂家的塑料制品。线管敷设时尽量避开给排水工程等预留孔洞，以免而后工程施工中开凿楼板洞破坏电线管.当管线穿越建筑物伸缩缝或沉降缝时安装伸缩接头。
、电气用PVC管接合施工:PVC线管连接采用同一生产厂家生产的连接套管连接。需连接的两段PVC管去除切口毛刺后均匀涂上专用PVC粘接剂,相向插入套管中,插到指定深度后，稍稍拧动套管，以使粘接剂均匀分布在套管连接面上.套管内不宜涂抹粘接剂，以免因线管的扒挤，粘接剂聚集在套管中部，凝固后堵塞线管。
4.2.7装饰装修分部一、室内外抹灰
1、抹灰工程的砂浆等级符合设计要求。抹灰工程所用的砂浆配比，材料品种，按设计要求选用。抹灰砂浆的配合比和稠度等,经检查合格后方可使用，掺有水泥或石膏拌制的砂浆，控制在初凝前用完.砂浆中掺用外加剂时，其掺入量由试验确定。
二、内墙面涂料
1、施工准备
墙、柱表面基本干燥，基层含水率不大于8％.过墙管道、洞口等处提前抹灰找平。门窗安装完毕，地面施工完毕。2、操作程序
操作程序：基层处理→涂料准备→机具调校→喷涂。
基层处理：清理基层表面的灰浆、涂土等，对于油污、隔离剂等用相应溶液洗擦干净，并用清水将溶液洗去，天花的基层表面满刮腻子,腻子干燥后,打磨平整清理干净,板缝抹弹性灰。涂料准备：使用涂料前先将沉淀在桶底的填料充分搅拌均匀方可使用，在使用过程中,经常搅拌，不得任何稀释。
、施工顺序
清理基层→修补基层→封底漆一道→刷第一遍涂料→刷第二遍涂料。（淋浴室、晾衣房为耐擦洗乳胶漆，其他为乳胶漆）
（1）首先将墙、柱表面起皮及松动处清理干净，将灰渣铲干净，然后将墙、柱表面扫净。
（2）修补前,先涂刷一遍掺有建筑胶的水泥浆。然后，用水和石膏将墙柱表面的坑洞、缝隙补平，干燥后用砂纸将凸出处磨平，将浮尘扫净。
（）刮腻子遍数由墙面平整程度决定，一般为两遍.第一遍用抹灰钢光匙横向满刮，一刮板紧接着下一刮板，接头不得留槎，每刮一刮板最后收头要干净平顺。干燥后磨砂纸，将浮腻子及斑迹磨平磨光，再将墙柱表面清扫干净。第二遍用抹光钢光匙竖向满刮，干燥后用砂纸磨平并扫干净。
（4）刷第一遍涂料：涂料在使用前要先过滤。涂刷顺序是先刷顶板后刷墙柱面，墙柱面是先上后下。涂料用排笔涂刷.
三、釉面砖防水墙面
1、施工顺序
刷加气混凝土界面处理剂一道甩毛—8厚1:1:6水泥石膏砂浆压实抹平—6厚1:0.5:2.5水泥石灰膏砂浆—1.5厚水泥聚合物涂膜防水层—素水泥一道—4厚水泥聚合物砂浆粘结层—贴5~8厚釉面砖—白水泥擦缝
（1）基层处理
墙面采用加气混凝土界面处理剂刷前应喷湿墙面。
（2）水泥石膏砂浆压实抹平
首先将凸出在墙面的混凝土剔除，在墙面拐角处，用特制的大线锤与火烧丝吊垂直线。根据面砖的规格尺寸分层设点做灰饼（灰饼间距保持在1.6m～1.8m），横线以楼层50水平基线交圈为控制线，竖向线则以四周大角和通天柱为基线控制。墙面根据各控制线要求保证大阳角全部为整砖。要注意找好突出檐口、腰线、窗台、雨棚等饰面的流水坡度和滴水线槽。
（）水泥石膏灰砂浆
基层不同材料（如混凝土柱、梁、粘土空心砖墙等）交接处钉00mm宽钢板网，防止因砼与粘土墙吸水率不同，导致抹灰面开裂。分层抹基层1:0.5:2.5水泥石灰膏砂浆，要求每层厚度控制在10mm内，在第一遍水泥砂浆抹好后，用扫帚扫毛。对抹灰厚度超过40mm要加钢板网。待第一遍六至七成干时，即可抹第二遍，随即用木杠刮平，木抹搓毛，终凝后浇水养护。
（4）弹线分格
待基层灰六至七成干时即可按《外墙面砖镶贴排板深化设计图》要求进行分段分格弹线，要求设专门弹线小组负责外墙四边周圈的弹线工作，以确保纵线垂直，横线水平。
（5）排砖
据大样图及墙面尺寸进行横向、竖向排砖以保证面砖缝隙均匀。要符合设计图纸要求，要求大面墙排整砖压向正确，面砖分格均匀，砖缝均匀，不得存在半块以下的非整砖，且非整砖应排在次要部位并注意对称。
（6）浸砖
面砖在镶贴前应挑选、清扫干净，然后放入净清水中浸泡2h以上（注：浸泡时间按面砖产品说明书要求，因劈离砖吸水率高所以不得浸泡时间过长），取出待表面晾后方可使用。
四、地面地砖
1、施工顺序
无防水：素土夯实—厚:7灰土—60厚C15混凝土垫层—水泥浆一道—20厚1:干硬性水泥砂浆混合层—5厚水泥砂浆粘结层—铺6~10厚防滑地砖地面—干水泥擦缝
有防水：素土夯实—60厚C15混凝土垫层—1:水泥砂浆找平层—1.5厚合成高分子涂膜防水层—0厚1:干硬性水泥砂浆混合层—撒素水泥面—铺6~10厚防滑地砖地面—干水泥擦缝
（1）基层处理：将混凝土基层上的杂物清理掉，并剔掉砂浆落地灰，用钢丝刷刷净浮浆层,有油污时用10％火碱水刷净，并用清水及时将碱液冲净。
（2）找标高、弹线：根据墙上的水平标高线,往下量测出面层标高,并弹在墙上。
（）弹铺砖控制线:当找平层砂浆抗压强度达到1.2Mpa时，开始上人弹砖的控制线。在房间从纵、横两个方向排尺寸，当尺寸不足整砖倍数时,将非整砖用于边角处，横向平行于门口的第一排为整砖,将非整砖排在靠墙位置,纵向（垂直门口）在房间内分中，非整砖对称排放在两墙边处。根据已确定的砖数和缝宽,在地面上弹纵、横控制线.
（4）铺砖：为了找好位置和标高,从门口开始，纵向先铺2～行砖,以此为标筋拉纵横水平标高线，铺时从里向外退着操作，人不得踏在刚铺好的砖面上，每块砖跟线。铺砌前将砖放入水中浸泡0。5~2小时，晾干后表面无明水时，方可使用.泥砂浆结合层的厚度为10-15mm.铺砌时，砖的背面朝上抹粘结砂浆，铺砌到已刷好的水泥浆找平层上，砖面略高出水平标高线，找正、找直、找方后，砖上面垫木板，用橡皮锤拍实，顺序从内退着往外铺砌，做到面砖砂浆饱满、相接紧密、坚实,与地漏相接处，用砂轮锯将砖加工成与地漏相吻合。铺地砖时最好一次铺一间，大面积施工时，采取分段、分部位铺砌。
（5）拨缝、修整：铺完2至行，随时拉线检查缝格的平直度，如超出规定立即修整,将缝拨直，并用橡皮锤锤实。
（6）擦缝:面层铺贴在24h内进行擦缝、勾缝工作,并采用同品种、同标号、同颜色的水泥。勾缝前要先清缝。
（7）养护：铺完砖24h后，洒水养护，时间不少于7天。
五、防水工程
1、SBS防水卷材
(1)施工准备
1）清理防水基层的施工工具:铁锹、扫帚、吹尘器（或吸尘器）、手锤、刚凿、抹布等。
2）卷材铺贴的施工工具:剪刀、卷尺、弹线盒、滚刷、胶压辊等。
）施工时气温应在5℃以上,不宜在特别潮湿且不通风的环境中施工，施工现场应有良好的通风条件。
(2)工艺流程:
基层表面清理、修补→涂刷配套的基层处理剂→节点部位粘贴→定位、弹基准线→铺贴自粘性橡胶防水卷材→辊压、排气→收头处理及搭接→组织验收→保护层施工。
()操作要点
1）卷材总体铺贴顺序为:先高跨、后低跨；同等高度，先远后近；同一立面,从高向低处开始铺贴。
2）打底涂：基层清理干净验收合格后，将专用基层处理剂均匀涂刷在基层表面，涂刷时按一个方向进行，厚薄均匀，不漏底、不堆积，晾放至指触不粘。
）弹线、试铺：在底涂上按实际搭接面积出粘贴控制线，严格按粘贴控制线试铺及实际粘铺卷材，以确保卷材搭接宽度在6～7cm（卷材上有标志）。根据现场特点，确定弹线密度，以确保卷材粘贴顺直，不会因累积误差而出现粘贴歪斜的现象。卷材应先试铺就位，按需要形状正确剪裁后，方可开始实际粘铺。
4）细部做法转角处节点处理
转角处施工不方便，易产生渗漏现象，应精心施工。转角处卷材附加层应选用与防水层同品种的卷材铺设，并应仔细铺贴严密。
5）大面积铺贴卷材:
大面积粘贴自粘卷材主要有拉铺法和滚铺法两种,在实际施工中,施工人员可根据现场环境、温度等条件，自行确定粘贴方式，但基本的排气、压实、防皱要求仍然相同。
a基本要求:在粘铺卷材时，应随时注意与基准线对齐，以免出现偏差难以纠正。卷材铺贴时，卷材不得用力拉伸。粘贴后，随即用压辊从卷材中部向两侧滚压，排出空气，使卷材牢固粘贴在基层上，卷材背面搭接部位的隔离纸不要过早揭掉，以免污染粘结层或误粘。
b拉铺法:将卷材对准基准线全幅铺开，从一头将卷材(连同隔离纸)揭起，沿卷材幅长中线对折，用裁纸刀将隔离纸边轻轻划开，注意不要划伤卷材，将隔离纸从卷材背面小心撕开一小段mm长，两人合力揭下的隔离纸，对准基准线粘铺定位。先将半幅长的卷材铺开就位，拉住揭下的隔离纸均匀用力向后拉，慢慢将剩余半幅长的隔离纸全部拉出，拉铺时注意拉出的隔离纸的完整性，发现撕裂、断裂应立即停止拉铺，将撕裂的隔离纸残余清理干净后，在继续拉铺。
c滚铺法:即掀剥隔离纸与铺贴卷材同时进行。施工时不需要打开整卷卷材，用一根钢管插入成筒卷材中心的纸芯筒,然后由两人各持钢管一端抬至待铺位置的起始端，并将卷材向前展出约mm，由另一人掀剥次部分卷材的隔离纸，并将其卷到已用过的包装纸芯筒上，将以剥去隔离纸的卷材对准已弹好的基线轻轻摆铺，再加以压实。起始端铺贴完成后，一人缓缓掀剥纸卷入上述纸芯筒上，并向前移动，抬着卷材的两人同时沿基准线。
向前滚铺卷材。注意抬卷材两人的移动速度要相同、协调。滚铺时不能太松弛；铺完一幅卷材后，用长柄滚刷，由起端开始，彻底排除卷材下面的空气，然后再用大压辊或手持式轻便振动器将卷材压实，粘贴牢固。
6）收头固定、封闭：
卷材四周未端收头伸入凹槽（深20mm×高40mm～60mm的梯形槽）内，金属压条钉牢固，用专用封边膏密封。
a相邻两排卷材的短边接头相互错开00mm以上，以免多层接头重叠而使得卷材粘贴不平。防水面积很大，必须分阶段施工时，中间过程中临时收头很多，应才用专用密封膏做好临时封闭。
b卷材粘贴后,应采取措施临时遮盖，减少卷材直接暴露而受损伤的机会。将揭下来的有机硅隔离纸反铺在卷材上，此保护纸也可作为防水层与保护层之间的隔离层而继续保留。
c粘贴后,受阳光暴晒，可能会出现轻微表面皱褶、鼓泡，这是正常现像，不会影响其防水性能，并且一经隐蔽即会消失。
d防水层尽快隐蔽,不宜长时间暴晒。通常应在防水层完工后24小时内隐蔽，若有闭水试验，则隐蔽时间应从闭水试验结束时算起。
六、门窗安装
1、基本要求
制作所用的框料和玻璃均要满足设计和使用要求；窗成品强度、气密性、隔声量等技术指标符合使用要求；窗成品的质量要符合规定的质量标准规定；成品存放在通风、干燥、清洁室内，严禁与水泥、石灰和有酸、碱性的材料接触。存放时要保持水平,不得有倾斜。
2、安装要点
安窗框：在抹灰前将窗框立于洞口处，吊直、卡方,一般与外墙边水平，与墙内预埋件对正，然后用木楔将三边固定，经检验窗框水平、垂直、无扭曲后，即用射钉打入墙或柱、梁中,将连接件与框固定于上.
空缝:窗框与洞四周的缝隙,按设计要求处理。一般用泡沫塑料条、玻璃丝毡条等分层填实，外表留5—8mm深的槽口,用密封膏密封。
装扇:窗扇的安装要做到周边密封,开闭灵活。对内外平开窗在上框钻孔伸入窗轴，下部则埋设地脚螺栓，装置窗轴。
注意事项:安装时，先检查窗有无弯曲、变形，如有变形立即更换，不能使用，安装时要注意开启方向及安装孔的方位,并检查预埋件是否埋牢固,要做到横平竖直，高低一致。
安装时不能用金属锤打敲击，防止击伤、变形;与墙身交接处,除用砂浆填嵌严密外,外侧用防水砖胶密封，以防渗水。抹灰时灰口可与胶质薄膜抹平,避免将灰浆直接粘在窗上，一旦发现可用水或油要擦洗干净，不能用金属物刷落。
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