摘要
顾志明表示，随着新能源汽车市场的快速扩大，除比亚迪采购量持续增长以外，其他涉足PACK环节的整车企业、PACK企业及动力电池企业等都开始对FPC线束方案感兴趣，预计今年将是动力电池用FPC用量大幅增长的一年。
动力电池PACK环节总会遇到一个令人烦恼的问题：采集线束布线凌乱，挤占电池包空间，装配依赖人工，难以实现自动化大规模生产。在动力电池能量密度提升迫切及轻量化势在必行的情况下，替代传统线束的新产品FPC应运而生。
曾经属于比亚迪（）体系，后被合力泰（）收购%股权，在FPC领域深耕十多年的合力泰—比亚迪部品件是国内最早探索将FPC应用于动力电池的企业。
公司副总经理顾志明透露：“彼时比亚迪电池结构件负责人发现采集线束存在一些问题，希望我们能帮助优化解决。早期并没有适合的材料，经过长时间的摸索，在绝缘保护、可靠性、工艺等方面付出了很多努力，最终共同研发出完全能够取代传统线束的FPC产品。”
相比于传统线束，合力泰FPC线束方案布局规整、结构紧凑，拥有高度集成、自动化组装、装配准确性、超薄厚度、超柔软度、轻量化等诸多优势，在比亚迪动力电池上批量应用已达4年之久，是一款经过实践充分检验的成熟应用产品。
顾志明表示，随着新能源汽车市场的快速扩大，除比亚迪采购量持续增长以外，其他涉足PACK环节的整车企业、PACK企业及动力电池企业等都开始对FPC线束方案感兴趣，预计今年将是动力电池用FPC用量大幅增长的一年。
“灵思妙想”解难题
采集线束的作用在于实时、准确、可靠地监控电池状态，如电压、温度、电流等。常规线束由铜线外部包围塑料而成，几股线包成绝缘体形成一根线束，连接电池包时每一根线束要到达一个电极。当动力电池包电流信号很多时，需要很多根线束配合，势必会挤占电池包空间。
在装配环节，柔软的线束依赖工人手工将端口固定在电池包上，并且要根据颜色、线标将数量极多的线束准确装配，否则可能引发爆炸风险。很显然，传统线束装配依赖于人的理解与
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