目录
一、钢结构技术新技术应用总结：..........................................................1
二、抗震、加固与改造技术应用技术总结：..........................................3
三、信息化应用技术总结..........................................................................5
四、五新的推广应用总结..........................................................................7
4.1新技术..............................................................................................7
4.2新工艺............................................................................................10
4.2.1采用GPS测距仪进行软母线档距测量测量......................10
4.2.2绝缘油集成化处理系统.......................................................11
4.3新装备............................................................................................12
4.4新材料............................................................................................13
4.5新流程............................................................................................13
五、国家重点节能技术推广目录............................................................14
六、自主创新...........................................................................................14
七、“QC”攻关项目落实责任表..........................................................30
八、工法研究申报项目责任表................................................................30
无功补偿装置kVGIS一、钢结构技术新技术应用总结：
1、应用概况
在本工程中钢架构梁和柱都是采用地面组装，先柱后梁的吊装顺序。kV配电区及站前区格构式避雷针单支总高度65米，每支避雷针共分8节，第一节高度5.05米，第二节高度8.35米，第三节高度8.15米，第四节高度8.0米，第五节高度7.95米，第六节高度8.85米，第七节高度8.55米，第八节高度9.15米，避雷针因总高度超过50m，所以分节组装，然后由低到高吊装，降低了大量的高空作业所形成的安全施工控制难度及安全风险。
2、关键技术的施工方法及创新点
模块式钢结构组装、吊装技术是指：将大型超高钢结构框架分割成若干个框架单元（模块）分别在地面进行各个框架单元（模块）的组装，在符合吊装能力的前提下，将框架内的设备和部分管道预先安装到位，减少了高空施工作业，然后选用符合工况条件的大型起重机分别进行各个框架单元（模块）的吊装就位。其技术特点是：
（1）用分段立体式地面低空组装，减少了散装大型钢结构高空组装测量时受风载荷和温度而引起的测量误差。
（2）采用分段立体式模块以框架单元地面组装减少了大量的高空作业量和组装吊装的难度。
（3）模块框架单元地面组装减少了大量的脚手架搭设，只需搭设少量简易脚手架或设置操作性爬梯或挂篮。
（4）模块框架单元地面组装降低了大量的高空作业所形成的安全施工控制难度及安全风险。
（5）采用模块框架单元地面组装可以多个框架单元同时进行组装，扩大了施工作业面，缩短了组装周期，有利于工程总进度的控制。
3、保证质量的措施
3.1审核图纸
接到施工图纸后，项目总工组织相关人员认真审核，发现有疑问或改进意见提前与监理、设计沟通，对不能达成一致意见的问题在由建设单位或监理单位主持的施工图会检中提出，避免把问题或错误带到施工过程中。
3.2编制方案
根据设计特点并结合现场实际情况，编制合理的施工方案，并制定完善的质量控制措施，按要求进行审批后执行。
3.3确定流程
根据设计和施工特点，确定本工程施工的关键工序的工艺流程。
3.4员工教育与培训
按公司培训控制程序对特殊工作人员人员及验证人员按《项目管理制度》要求进行相应的培训，经考试合格后，持证上岗；结合工程特点，制定工地培训计划，组织施工人员深刻领会设计意图，熟悉图纸、有关规程、规范及作业指导书，学习质量标准、不断增强员工质量意识，提高员工素质，确保质量目标实现。
3.5技术交底
在分部工程开工前，对所有参加施工的人员进行技术交底，并对关键工序的控制人员要进行单独交底，使施工人员了解施工操作的内容、方法和质量标准。
3.6进行全过程控制，发现问题及时处理，决不留事故隐患。
4、经济效益和社会效益
通过模块式钢结构框架组装、吊装技术的应用，提高了作业效率，有效的避免了高空作业时间，减少了高空作业风险。利用模块式钢结构框架组装、吊装技术进行作业，共取消高空作业80工日，节约资金为80×元/工日=元。模块式钢结构外观质量良好并成为我公司展示形象的一个窗口,受到甲方、监理的一致好评，很多同行来晋北千伏变电站参观,为我公司赢得了较好荣誉。
二、抗震、加固与改造技术应用技术总结：
消能减震技术
消能减震技术是将结构的某些构件设计成消能构件，或在结构的某些部位装设消能装置。在风或小震作用时，这些消能构件或消能装置具有足够的初始刚度，处于弹性状态，结构具有足够的侧向刚度以满足正常使用要求；当出现大风或大震作用时，随着结构侧向变形的增大，消能构件或消能装置率先进入非弹性状态，产生较大阻尼，大量消耗输入结构的地震或风振能量，使主体结构避免出现明显的非弹性状态，且迅速衰减结构的地震或风振反应（位移、速度、加速度等），保护主体结构及构件在强地震或大风中免遭破坏或倒塌，达到减震抗震的目的。
消能部件（消能构件或消能装置及其连接件）按照不同“构件型式”分为消能支撑、消能剪力墙、消能支承或悬吊构件、消能节点、消能连接等。
消能部件中的消能器（又称阻尼器）分为速度相关型如黏滞流体阻尼器、黏弹性阻尼器、黏滞阻尼墙、黏弹性阻尼墙；位移相关型如金属屈服型阻尼器、摩擦阻尼器等，和其它类型如调频质量阻尼器（TMD）、调频液体阻尼器（TLD）等。
采用消能减震技术的结构体系与传统抗震结构体系相比，具有大震安全性、经济性和技术合理性。
建筑隔震技术
基础隔震系统是通过在基础和上部结构之间，设置一个专门的橡胶隔震支座和耗能元件（如铅阻尼器、油阻尼器、钢棒阻尼器、粘弹性阻尼器和滑板支座等），形成高度很低的柔性底层，称为隔震层。通过隔震层的隔震和耗能元件，使基础和上部结构断开，将建筑物分为上部结构、隔震层和下部结构三部分，延长上部结构的基本周期，从而避开地震的主频带范围，使上部结构与水平地面运动在相当程度上解除了耦连关系，同时利用隔震层的高阻尼特性，消耗输入地震动的能量，使传递到隔震结构上的地震作用进一步减小，提高隔震建筑的安全性。目前除基础隔震外，人们对层间隔震的研究和应用也越来越多。
隔震技术已经系统化、实用化，它包括摩擦滑移系统、叠层橡胶支座系统、摩擦摆系统等，其中目前工程界最常用的是叠层橡胶支座隔震系统。这种隔震系统，性能稳定可靠，采用专门的叠层橡胶支座作为隔震元件，是由一层层的薄钢板和橡胶相互叠置，经过专门的硫化工艺粘合而成，其结构、配方、工艺需要特殊的设计，属于一种橡胶厚制品。目前常用的橡胶隔震支座有：天然橡胶支座、铅芯橡胶支座、高阻尼橡胶支座等。
根据《蒙西-天津南千伏特高压交流输变电工程（山西段）工程场地地震安全性评价报告》中内容，晋北kV变电站特高压设备按50年超越概率为2%地表水平加速度0.33g进行抗震设防。变压器在基础顶面装隔震装置和钢结构框架，kV和kV避雷器装设隔震装置（减震器），电压互感器、隔离开关、kV避雷器底部连接螺栓采用8.8级高强螺栓，隔震、减震效率可达到50%以上。站区地震基本烈度为7度。
根据结构特点，减震器在电气设备上的安装位置可以分成两类。第一类减震器可以安装在电气设备底部与支架顶板之间，第二类减震器安装在支架底部与基础之间。
三、信息化应用技术总结
施工现场远程监控管理工程远程验收技术
利用远程数字视频监控系统和基于射频技术的非接触式技术或3G通信技术对工程现场施工情况及人员进出场情况进行实时监控，通过信息化手段实现对工程的监控和管理。该技术的应用不但要能实现现场的监控，还要具有通过监控发现问题，能通过信息化手段整改反馈并检查记录的功能。
工程项目远程验收是应用远程验收和远程监控系统，通过视频信息随时了解和掌握工程进展，远程协调与指挥工作能够实现将施工现场的图像、语音通过网络传输到任何能上网的地点，实现与现场完全同步、实时的图像效果，通过视频语音通讯客户端软件，对工程项目进行远程验收和监控，并能实现将现场图像实时显示并存储下来。
建设工程资源计划管理技术
（1）梳理和优化各层级管理工程项目的流程。
（2）编制组织机构、项目、人员（角色）、物料、科目标准，规范统一编码体系。
（3）搭建建设工程项目资源计划管理应用技术平台，在平台上运行的内容至少包括：项目行政办公管理、项目营销管理、合同管理、计划进度管理、采购管理、物资管理、财务管理、人力资源管理等内容。
（4）进行系统设置、业务静态数据的初始化，保证财务动态数据的正确性。
（5）数据并行、切换、共享的处理。
（6）与其他系统的接口或数据交换。
通过信息化技术在项目管理上的应用，优化项目流程，统筹资源，合理布局，使业务与财务完美的融合起来。简化交叉流程，取消重复流程，提高工程项目效率，促使工程项目规范化。项目管理的一些硬伤被根除了，给项目部带来的效益是明显的，在信息化道路上还有很多值得去开发，相信项目信息化技术的应用成功只是一个小的开始，一场项目管理的革命也许正因为它而悄然兴起。
1、应用概况
本工程应用了CAD软件、P3软件、预算管理软件、财务管理软件，大大提高了工作效率。使用P3软件可以非常方便的进行施工进度动态管理，预算软件使得工程造价工作迅速准确。本工程建立了工程项目管理网络系统，建设单位、监理单位、施工单位之间实现协同管理，信息共享。
2、关键技术的施工方法及创新点
2.1本工程施工中，由于应用了管理信息化技术，项目部与建设单位、监理单位之间通过互联网，做到资源共享，并且可以快捷地交流信息，互通有无，对于表格的格式，进行了统一规定，并制作了模块，做到资料的规范化、统一化，提高了工作效率。
2.2应用P32.0项目管理软件，对工程进度、资源、费用的管理与控制有很强的功能，在施工中，项目部在对计划进行调整时，应用P3软件非常方便，在进行进度控制方面，发挥了很好的作用。
2.3在工程绘图方面，应用了AutoCAD绘图软件后，可以准确绘制图纸，并可在电脑上进行放样工作，大大方便了施工。
2.4预算人员应用广联达软件，可大大缩短时间，提高工作效率，将时间应用到对材料的管理中，对成本控制加大了力度。
3、直接经济效益和社会效益
本工程通过计算机及网络技术，在确保工程质量、加快工程进度、降低成本和工程管理等方面均取得好的效果，通过计算机与业主、监理等单位加强联系，工作更加方便快捷，为项目管理标准化、规范化和科学化管理跃上了一个新台阶。
四、五新的推广应用总结
4.1新技术
4.1.1电力建设“五新”推广应用信息目录（试行）
一、新技术
1超超临界火电机组发电技术
2火电机组烟气超低排放技术
3大型循环硫化床锅炉发电技术
4火电机组蒸汽二次再热技术
5大型火电机组直接空冷技术
6大型火电机组间接空冷技术
7煤气化多联产燃气轮机发电技术（IGCC）
8冷热电联供技术
9汽轮机通流部分优化技术
10生物质发电技术
11大规模储能技术
12光热储能发电技术
13分布式能源技术
14风光储综合式能源技术
15高灰分低热值煤锅炉燃烧技术
16锅炉空气预热器柔性接触式密封技术
17火力发电大型辅机汽轮机驱动技术
18汽轮机组抽汽回热系统优化技术
19高压变频调速技术
20配电网全网无功优化及协调控制技术
21燃煤锅炉气化微油、无油点火技术
22烟气脱硝催化剂再生技术
23火电机组三塔合一技术
24火力发电厂侧煤仓布置技术
25大型设备基础弹簧隔振技术
26控制系统总线技术
27电站深度调试技术
28发电机组噪声综合治理技术
29大型火电机组负荷自适应控制优化技术
30火电机组低负荷稳定运行技术
31热力系统余热余压利用和节能技术
32电除尘器节能提效控制技术
33脱硫岛烟气余热回收及风机运行优化技术
34汽轮机组在线诊断及控制技术
35火电机组辅机单系列设计技术
36汽轮发电机组高压加热器汽侧系统冲洗技术
37BIM建筑信息模型应用技术
38固体绝缘环网柜技术
39配电网架空绝缘线路雷击断线防护技术
40电能质量监测与控制技术
41用电信息采集系统技术
42声表面波无源传感器技术在输电线路的应用
43输电线路防舞防风偏技术
44光伏发电并网检测技术
45光伏发电功率预测技术
46特高压交流输电技术
47特高压直流输电技术
48特高压换流站调试技术
49背靠背直流输电技术
50柔性直流输电技术
51输电线路直流融冰技术
52高精度输电线路故障测距技术
53区域电网安全稳定控制技术
54微电网技术
55电网可靠性和经济性评估分析技术
56电力光纤数字通信传输技术
57电力高速数据通信网络和IP网络技术
58电力光纤线路监测与通信网络资源管理技术
59软土地区输电线路复合小桩基础设计及施工技术
60跨江（海）高塔施工技术
61防污闪外绝缘新技术配电网无功优化、降低网损技术
62变电站（换流站）噪声控制技术（应用于本工程）
63直流接地极减少环境影响技术
64输电线路降低风噪声技术
65智能变电站预制光缆组件技术
66高性能大容量水电机组技术
67高水头大容量大型抽水蓄能机组
68高碾压混凝土重力坝筑坝技术
69特高拱坝施工技术
70大型水电站地下洞室群施工技术
71大型地下厂房施工技术
72大型地下工程斜、竖井施工技术
73水电工程围堰控制爆破技术
74土石坝填筑实时监控技术
75水电工程聚能爆破技术
76水电站运行自动控制系统
77水电工程大型人工砂石生产成套技术
二、新工艺
78汽轮机汽封改造工艺
79汽轮机通流部分改造工艺
80电站锅炉机组洁净化施工工艺
81凝汽器螺旋纽带除垢工艺
82火电厂凝汽器冷却水管洁净工艺
83汽机真空系统严密性试验加压检查
84高压加热器汽侧冲洗工艺
85锅炉受热面模块装配式施工工艺
86工厂化加工配制
87汽机（含小机）本体保温优化工艺
88循环流化床锅炉带压中低温烘炉工艺
89炉顶密封施工优化工艺
90塔式锅炉烟道倒装施工工艺
91燃煤电厂烟囱钢内筒整体内衬防腐系统施工工艺
92冷却塔“斜支柱—下环梁”一体化施工工艺
93P91、P92等新型铁素体耐热钢焊接工艺
94SuperH、HR3C等新型奥氏体耐热钢焊接工艺
95新型奥氏体耐热钢与马氏体耐热钢异钢种焊接工艺
96管形母线自动氩弧焊焊接技术
97熔化极气体保护焊打底焊接工艺
98大型水工金属结构焊接变形控制技术
99射线数字成像无损探伤检测技术
衍射时差法超声检探伤测技术
超声相控阵无损探伤检测技术
潮间带风电场风机安装施工技术
绝缘子检测与测试技术
采用带电越线架实施安全不停电跨越施工工艺
输电线路张力架线施工工艺
超/特高压输电线路带电作业技术
大型水电工程骨料风冷工艺
水电工程爆破震动测试技术
水电工程洞室群通风工艺
户外GIS安装洁净化施工工艺（应用于本工程）
三、新流程
纯凝汽机组改造实现热电联供
电站锅炉采用邻机蒸汽加热启动
超临界机组启动特性优化技术
吸收式换热的热电联产集中供热技术
火电厂烟气余热深度回收系统技术
锅炉脱硫烟气引增合一系统
过程能耗管控系统
火电厂水务集中处理系统
六氟化硫气体回收再利用（应用于本工程）
全密封绝缘油处理系统
抽水蓄能电站的经济运行与控制
水电站（群）流域梯级调度技术
四、新装备
海水淡化装置
设备模块化集成
封闭式储煤设施
高位冷却塔技术
电站锅炉智能吹灰与在线结焦预警系统
脱硫烟气管式换热装置
凝汽器螺旋纽带除垢装置
低温省煤器
联合循环机组一键启停（APS）技术
光伏电池、平板集热器及其组件
湿式电除尘器
电袋复合式除尘器
外置式蒸汽冷却器
四分仓空气预热器
风冷式干排渣装置
循环流化床锅炉汽冷式旋风分离器
钢管塔在输电线路中的应用
大功率海洋风电装备应用
可控并联电抗器应用
电力巡检机器人应用技术
无人机勘测、巡检应用技术
智能GIS应用技术
英寸晶闸管阀
kV换流变压器
特高压直流控制保护系统
特高压直流工程75mH平波电抗器
特高压直流电压分压器
直流零磁通CT测量装置
直流纯光CT测量装置
直流0A穿墙套管
特高压直流断路器
SF6气体绝缘变压器
/kV单断口罐式SF6断路器
kV高阻抗电力变压器
光学电流互感器
固定串补和可控串补（TCSC）
静止无功补偿(SVC)
雷电监测分析系统
电力系统灾变应急处理系统
变电站综合自动化系统
大、重件设备液压提升装置
锅炉蒸汽吹管电动靶板装置
大型锅炉炉膛活动升降平台应用
GIS局部放电在线检测与诊断系统
气体全封闭组合电器内部击穿故障定位系统
SF6全封闭组合电器内部闪络故障在线自动定位系统
自能式六氟化硫(SF6)断路器
新型高压隔离开关
新型节能变压器
自动调容调压变压器
电力线高速数据通信（PLC）
标准配送式设备仓
二次航空插头组件
水电工程新型胶带机
大型缆式起重机
可移动布氏硬度压痕自动测量装置
新型中频感应加热焊接热处理设备
新型数字化工业电子内窥镜装置
管道内壁行走探测装置
手持式激光合金元素分析仪
互联网+工程管理应用技术
五、新材料
MPa及以上高强钢筋
新型奥氏体耐热不锈钢
新型铁素体耐热钢
循环流化床锅炉新型耐磨耐火浇注材料
钛复合板内衬材料；
节能环保建筑构件，工程预制件
新型保温、隔热、隔音材料
防水、防火、抗震等功能的新型建筑材料及制品
柔性石墨密封材料
无收缩二次灌浆材料
高强钢在输电线路中的应用
节能降噪金具应用（应用于本工程）
碳纤维复合芯导线
197mm2大截面导线（应用于本工程）
耐热铝合金导线
新型绝缘子
混合硝酸盐（储能介质）
新型起爆器材应用
新型化学灌浆浆材应用
新型节能灯具
抽屉式电缆槽盒
变电站光缆接续端子箱
新型复合电缆沟盖板
扩径导线应用（应用于本工程）
4.1.2本站主要电力建设“五新”技术应用
4.1.2.1电气设备减震器隔震框架安装
根据《蒙西-天津南千伏特高压交流输变电工程（山西段）工程场地地震安全性评价报告》中内容，晋北kV变电站特高压设备按50年超越概率为2%地表水平加速度0.33g进行抗震设防。变压器在基础顶面装隔震装置和钢结构框架，kV和kV避雷器装设隔震装置（减震器），电压互感器、隔离开关、kV避雷器底部连接螺栓采用8.8级高强螺栓，隔震、减震效率可达到50%以上。站区地震基本烈度为7度。
根据结构特点，减震器在电气设备上的安装位置可以分成两类。第一类减震器可以安装在电气设备底部与支架顶板之间，第二类减震器安装在支架底部与基础之间。
4.1.2.2空芯扩径导线
可实现较大扩径率，结构稳定，自支撑性能好，能够避免跳股等缺陷的发生，使节径比在一个比较宽的范围内，成本低且制造简单，还可以减少实际使用中的导线使用量、铁塔的结构尺寸及线路走廊宽度。
为节约输电线路用材料，降低导线的电晕损耗，减少耗能，固在高海拔地区经常采用扩径导线。
4.2新工艺
4.2.1采用GPS测距仪进行软母线档距测量测量
保证测量的精确性，最终使得全站软母线弧垂一致、弯曲自然、工艺美观，节约了导线。在软导线切割过程中采用自制U型夹具，该夹具能有效防治导线在切割过程中出现的散股质量通病，同时在夹具内部缠绕橡胶垫，避免导线表面受损。提高了导线压接的成功率，避免了导线的浪费。
4.2.2绝缘油集成化处理系统
7台主变绝缘油总量共为4吨，油务工作持续时间长，工作任务重。将会跨越冬期夏季，冬期滤油管路增加保温棉布包裹，最外层由保温毯包裹增强保温功能。冬期雪后由专人打扫清理滤油管路积雪冰块，防止冻融破坏滤油管路。夏季滤油管路包裹塑料布，做好管路周围排水，做好防雨水浸泡工作。
为保证变压器油质量，为提高滤油效率，变压器油处理采用集中滤油系统，倒灌滤油方式进行滤油。在每列油罐进出油主管道上每隔3个油罐安装一个油阀，以提高滤油效率，同时便于拆装主管路,在油罐的倒罐过程中保证主油管不能露空。油路的合理布局，避免了变压器油对当地土壤的污染。滤油采用集中管理体现了安全、高效、环保的理念。
油务区布置图
4.2.3构支架增设排气孔
为防止雨雪灌入钢管本体内部，冻融时涨裂钢支柱，造成设备倾覆事故。构支架底部末端增设排气孔，孔径10-16mm，满足创优施工要求。
4.3新装备
4.3.1矩形母线快速对接工装
根据现有施工图纸结合现场矩形母线加工经验，矩形母线加工的方法一直都是不断改进革新当中。本站将继续改进提高矩形母线加工精度及工艺水平，并行之有效的节约工时。
4.3.2kV高压套管吊装专用工装
4.3.2.1研究课题立项
根据多年电力施工经验，套管吊装一直都是施工过程中的难点。主变压器套管吊装风险等级较高，为降低吊装风险，提高工效。
4.3.2.2理论设想
专用工装的实验不是一蹴而就的，在我们公司的合作单位沈阳变压器集团有限公司中进行过多次试验性吊装，在进行空间力系向一点的简化过程中发现专用工装最大的难点在于工装内圆形内壁加工，圆形内壁是为了分散受力而提出的设想。理论上世界上没有真正的圆，圆实际上概念性的图形，圆形的受力分析中是受力最均匀的。但是从实际工程角度出发，理论上的受力均衡的圆柱体是现阶段创造不出来的。
4.3.3采用kV智能GIS设备
采用kV智能GIS设备，可实现状态监测等功能，具有较高的功能集成度和可靠性。
4.4新材料
4.4.1降噪金具
全站采用节能降噪金具，有效控制工程的电晕、降低运行噪音，保证工程运行噪音低于55dB。采用节能降噪金具。噪音比同类变电站工程降低15dB-20dB，减少电能的损耗，保护环境，降低噪声污染。
4.4.2不锈钢成套支架
选用厂家定制的不锈钢成套支架，采用膨胀螺栓M12×60用于固定成套支架于沟壁上，既环保又安装方便，整齐美观；同时克服了普通金属电缆支架的锈蚀不足。
4.5新流程
4.5.1钢架构及避雷针降低高空作业难度及安全风险
在本工程中钢架构梁和柱都是采用地面组装，先柱后梁的吊装顺序。kV配电区及站前区格构式避雷针单支总高度65米，每支避雷针共分8节，第一节高度5.05米，第二节高度8.35米，第三节高度8.15米，第四节高度8.0米，第五节高度7.95米，第六节高度8.85米，第七节高度8.55米，第八节高度9.15米，避雷针因总高度超过50m，所以分节组装，然后由低到高吊装，降低了大量的高空作业所形成的安全施工控制难度及安全风险。
五、国家重点节能技术推广目录
1）全站采用新型节能导线应用技术，电气B包应用部位为kV配电装置软母线，导电率达到并优于设计指标，节能节材，提高供电可靠性。（国家重点节能低碳技术推广目录（5版，电力部分）原序号24）。
六、自主创新
6.1kV高压套管吊装专用工装
6.1.1研究课题立项
根据多年电力施工经验，套管吊装一直都是施工过程中的难点。主变压器套管吊装风险等级较高，为降低吊装风险，提高工效。
6.1.2理论设想
专用工装的实验不是一蹴而就的，在我们公司的合作单位沈阳变压器集团有限公司中进行过多次试验性吊装，在进行空间力系向一点的简化过程中发现专用工装最大的难点在于工装内圆形内壁加工，圆形内壁是为了分散受力而提出的设想。理论上世界上没有真正的圆，圆实际上概念性的图形，圆形的受力分析中是受力最均匀的。但是从实际工程角度出发，理论上的受力均衡的圆柱体是现阶段创造不出来的。
6.1.3实验开展
在实验中我们吸取理论知识，根据绝缘子的实际大小和实际形状，工装采用进似圆柱体的内壁形状，进行测算实验确定最佳的工装吊装点。
下图左面为设计效果图，右面为加工好的成品。
6.1.4拟投入使用高压套管吊装工装吊装计划
6.1.4.1套管安装技术要求
套管检查：
打开套管包装箱，检查瓷件表面是否损伤，金属表面是否锈蚀，是否有漏油现象。如果发现问题及时与制造厂联系。
用软布擦去瓷套及连接套筒表面的尘土和油污。必要时使用溶剂擦拭干净。
卸下套管头部的均压环，擦拭干净并用塑料布包好待用。
仔细检查O形密封垫圈，如有损伤或老化必须更换。
检查瓷套有无裂纹和渗漏，油位指示是否正常；瓷套端头有无裂纹和渗漏。
安装前用干净揩布将套管瓷表面擦净。
吊装前套管底部用塑料薄膜包扎防尘。
起吊要缓慢进行，引线连接、安装应按产品技术文件要求进行。
套管的油位标识应面向外侧，便于观察。
套管就位前，应检查套管法兰处的橡胶密封圈符合要求，法兰螺栓安装必须对角交叉进行，不得以此紧固到位，全部螺栓安装后统一使用力矩扳手紧固。
套管及CT升高座到场后根据厂家提供的出厂试验报告及交接规程要求进行常规试验，试验合格后方可进行安装。
6.1.4.2低压套管和零相套管的安装
低压套管，额定电压为kV，单只重kg,长3.57m。零相套管4只，额定电压为kV，单只重kg，长2.98m，低压套管编号(a1、a、x1、x2、x)、中性点套管编号（AO1、AO2、AO3、AO)，套管在变压器上的分布位置如下图4-9所示：
根据套管参数及吊车性能计算，采用50t吊车，1根2t×3m尼龙吊带吊装。
1）调压变低压、零相套管吊装吊车计算选型：
调压变套管最重kg，索具计为kg，作业半径14米。
计算载荷：K（1.3）X吊机负荷重（0.+0.1t）≈0.t
最大起升高度：（套管最高点高度）7.8m+3m（尼龙吊点长度）+2m（吊钩高度）=12.8m
臂长：=19m
根据50t吊车性能表，半径：14m，臂长:19m，考虑载荷为0.T＜4.5T,满足条件。
2）kV主变压器低压、零相套管吊车计算选型：
kV主变压器低压套管重kg，索具计kg，作业半径10米。
计算载荷：K（1.3）X吊机负荷重（0.+0.1t）≈0.t
最大起升高度：（套管最高点高度）7.8m+3m（尼龙吊点长度）+2m（吊钩高度）=12.8m
臂长：=16.2m
根据50t吊车性能表，最大作业半径：10m，臂长:16.2m，考虑载荷为0.T＜9.6T,满足条件。
6.1.4.3中压套管的安装
kV中压套管约重2kg，长mm，套管底端法兰至顶部mm，变压器高度约为6m，吊装时套管顶部最高点对地距离约为13.4米。吊车横幅半径10米。
中压套管吊装主吊车计算选型：
中压变套管重2kg，索具设为kg，作业半径10米。
计算载荷：K（1.3）×吊机负荷重（2.2+0.2t）≈3.12T
最大起升高度：（套管吊装时最高点高度）13.4m+10m（尼龙吊点长度）-5.7m（套管低端法兰至顶部高度）+2m（吊钩高度）=19.7m
臂长：=20.9m
根据50t吊车性能表，半径：10m，臂长:20.9m，考虑载荷为3.12T＜9.6T,满足条件。
吊装时，吊车的分布位置如图4-10所示。
采用1台50T吊车和1台25T吊车，采用2根12t×8m尼龙吊带、2个4t卸扣及专用工装进行吊装。
利用工装，固定于kV套管端部法兰，从工装两端的吊带孔，分别串入两根12t×8m吊带，吊带一端连接50t主吊，另一端连接到套管底部的法兰位置，底部法兰通过一根3t×6m吊带连接于25t辅吊上，两车匀速起吊，到达一定高度后25T辅吊停止上升并开始下降，同时50T主吊继续上升，直至套管到达竖直位置，拆除25T辅吊吊点。
套管吊起后进行套管试验，待套管试验合格后开始与主变本体升高座拼装工作，待拼接结束后利用27米高架车取下顶部工装和吊带。
6.1.4.4kV高压侧套管吊装
kV高压套管的吊装及安装工作，高压套管重约kg，长度约为10mm，变压器高度约为6m，吊装时套管顶部最高点需要对地距离约为20米，主吊时吊机吊装半径为7m。
计算荷载、横幅半径相同。
最大起升高度：（套管吊装时最高点高度）20m+（16+3）m（尼龙吊点长度）-11.5m（套管低端法兰至顶部高度）+2m（吊钩高度）=29.5m
臂长：=30.3m
根据50t吊车性能表，半径：7m，臂长:30.3m，考虑载荷为7.8T＜13T,满足条件。吊装时吊车的位置如图4-12所示。
变压器高压套管的吊装采用一台50t吊车主吊、1台25t吊车及一个27m高架车配合吊装，吊点采用2根10T×16m吊带、1根8T×3m,2根8T×6m吊带及工装进行吊装如图4-13所示。
#1工装用1根8T×3m连至50T吊车吊钩，2根10t×16m吊带连接#1工装，下端通过#1工装采用卸扣连接至套管底部法兰。2根8t×6m吊带一端利用#2工装固定在套管底部法兰位置，另一端连接至25t吊车。
两台吊车按图4-13将套管从包装箱内横向吊起，两车匀速起吊，到达一定高度后25t辅吊停止上升并开始下降，同时50t主吊继续上升，将套管缓慢吊起直至与地面垂直状态。拆除25T辅吊吊点及#2工装。至此，高压套管由一台50t吊车用两根10t×16m吊带通过套管法兰位置及#1工装整体悬吊。对接完成后，利用27m升降高架车取下吊具及吊带。
套管吊装立面图如图4-17所示：
吊装步骤一：
首先将1根载荷为8t、长度3m尼龙吊带一端利用#1工装固定在套管法兰位置，另一端套在25t吊车的吊钩上。
将两根载荷10t、长度16m的尼龙吊带一端固定在法兰位置1号工装，另一端穿过安装在套管瓷件部分约1/2处的2号工装，悬挂在4号工装上，4号工装利用一根3m长8t尼龙吊带悬挂在50t吊车的吊钩上。
使用两台汽车吊按图4-18所示从套管包装箱内吊起高压套管并离地约2.5米，分别调整吊钩位置以确保套管吊起后呈水平位置。
吊装步骤二：操作说明：
利用吊住套管法兰位置的25t汽车起重机，缓慢地将套管底部放下，并始终保持2.5m以上吊高，避免损坏套管底部端头。
在25t汽车起重机放下套管底部的同时，利用吊住套管瓷件中部的50t汽车起重机缓慢地抬起套管上部。
在两台汽车起重机配合起吊套管的过程中，应密切注意套管底部与地面的距离，防止损坏套管底部端头。
吊装步骤三：
50t吊车作为主吊，将套管缓慢吊起至与地面呈85°的状态。缓慢放下25t汽车起重机吊钩并卸除1号吊绳。
至此，由一台50t汽车起重机利用2根载荷10t、长度16m的尼龙吊绳承担整个套管的重量。
使用27m升降高架车载人取下套管法兰处的尼龙吊带并移开25t汽车起重机，使用50t吊车将高压套管缓慢地移向套管电流互感器升高座中心位置。
打开可卸式引线上的视察窗盖板，取下套管上的防尘塑料布。将套管吊装到相应位置，将套管徐徐放入升高座中（下落速度≤0.3m/min），一名安装技师在高压电流互感器上部严密监视套管的就位情况，保证套管与电流互感器及电流互感器法兰周边的间隙适当，防止碰坏套管瓷件，然后通过可卸式引线上的视察窗，严密监视套管的就位情况。
当套管下落至均压球mm时，套管停止下落，将kV可卸式引线中的引线压接头和等电位联线与套管下部的接线板联结好，其连接螺栓的扭紧力矩按表4-5。然后使套管继续下落就位，同时将引线的多余部分送回kV可卸式引线的均压球。保证均压球和套管之间的等位联线均置于均压球内部。
表4-5螺栓扭紧力矩
1.高压套管2.升高座3.均压球4.等电位联线5.均压管
6.引线7.本体8.螺栓9.螺母10.垫圈11.碟簧
12.引线 13.接头 14.螺栓 15.螺母16.垫圈17.碟簧
图4-21可卸式引线
将套管法兰与电流互感器上部法兰用螺栓紧固，并注意使套管油表向外。接线端子的接触表面要擦净，不得有脏污、氧化膜等妨碍电接触的杂质存在。接线端子的连接片应平直、无毛刺、飞边。紧固螺栓的两侧配有碟形弹簧垫圈。利用碟形弹簧垫圈的压缩量，以保持压紧力稳定在10N/A。紧固螺栓按厂家参数的扭紧力矩拧紧。保证电接触性能良好。套管头部安装完毕后安装均压环，最后利用27m升降高架车载人取下套管顶部的工装及尼龙吊绳。
七、“QC”攻关项目落实责任表
八、工法研究申报项目责任表
注：获得省（部）级以上工法。
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