摘要
产能掣肘，生产制造过程中核心设备的效率不高要承担主要责任。叠片设备就是其中之一。
一度被寄于厚望的软包电池，在国内电动汽车市场配套上似乎陷入泥泞。
凭借高能量密度、高安全性、设计灵活、内阻相对较小等优点，过去两年，软包动力电池增长势头明显，不少相关企业也风光无限。
但进入年之后，局面发生了变化。高工产业研究院（GGII）数据显示，年上半年国内软包电池装机量达到2.63GWh，占全部动力电池装机量约8%，这比年的整体占比13.4%下降了近6个百分点。
更为明显的是，不少排名领先的软包电池企业在装机量排名上也出现了明显下滑。
软包装机量下滑的背后，原因错综复杂，既有车企产品的选择调整，也有动力电池行业惨烈的竞争。这其中，不可忽视的一个非常重要的因素就包括，软包电池企业的产能掣肘。
产能掣肘，生产制造过程中核心设备的效率不高要承担主要责任。叠片设备就是其中之一。
与方形电池采用的卷绕工艺相比，软包电池采用的叠片工艺需控制的性能参数多、工艺相对复杂、结构难点多、电芯良率、优率、设备稳定性、稼动率提升较为困难。
用一个很形象的比方，叠片是将一块布先剪切成一条条，然后再精细准确地层叠起来，要求不能一丝偏差。卷绕则直接把这块布卷起来，偏差在一定范围即可。两者的难度，肯定不在同一个等级上。
这种工艺的差距，直接通过设备的效率和性能反映出来，最终影响到了产线投入和产能效率之上。这甚至让一家从车企切入动力电池领域的企业不惜自己重金投入做叠片设备的开发。
从效率困境看，目前国内Z型单工位叠片机效率普遍在1s/pcs,国外日韩卷叠是0.17s/pcs。其中国内中天和自动化设备采用的双凸轮结构单工位叠片机效率是0.6s/pcs，双工位可高达0.25s/pcs，且能批量生产。
对比数据可看出国内叠片机效率存在差距。不过其他方面，国内设备优势更明显，例如性价比高，兼容性强，售后服务好等特点，市场上基本已取代日韩。
国内外的设备差异，原因主要有三点。首先国外日韩设备在锂电方面投入较早，在专利和知识产权保护下，选用的叠片工艺跟国内不同。国外叠片工艺是先将负极与隔膜裁切成单元进行叠片，再跟正极用卷绕方式制成电芯。
国内为规避专利法诉讼，主要用热复合和Z字型叠片工艺，大致是将正负极，隔膜裁切后直接层叠，做成电芯后热压，贴胶下料。国内的叠片工艺相对来说，较为复杂，对设备要求高，进而生产效率方面受限制。
其中热复合叠片工艺的代表企业是先导智能、吉阳自动化；Z字型叠片工艺代表的企业是超业精密和中天和自动化。
其次电池型号兼容性。受新能源市场爆发，国内电池企业一般要求叠片设备至少兼容六款型号不同的电池。国外日韩设备只专注于一款或两款电池型号。自动化设备兼容性越强，做精做强耗费的成本就越高。同等条件下，跟国外相比，国内设备兼容性强，自然在稳定性和稼动率方面就相对差一些。
最后国产设备注重抢占市场份额，
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