他们的眼睛，就是一把尺。
“我的眼睛就是尺”、“肯定赢了”……本届冬奥会上，中国代表团首金诞生后，王濛的解说火遍全网。咫尺匠心，千锤百炼，分毫不差，航空工匠的“火眼金睛”，就是一把精准的“尺”。
航空工业沈飞技能工人杨国心
杨国心，第十六届振兴杯全国青年职业技能大赛模具工金奖获得者，18岁进入沈飞公司的方文墨班，年，成为钳工专业的最高职称高级技师。
通过竞赛，可以提高专业知识与实际操作，能让平时工作的工艺精度也得到质的提升。在长达8年的集训期间，他的训练时长能达到每天12～15小时，经过长时间的训练积累，使身体有了肌肉记忆，可以实现在同等状态下用手去触摸感觉和用眼观察大致的精度有没有超差。
杨国心说：“日常加工飞机零部件对精度要求较高，比如原来我钻一个孔，孔距精度保持在0.1毫米左右，但参赛后，孔径的精度可提高到0.05毫米，平面的精度可达到0.毫米，大约是头发丝的1/25，这对日常生产很重要。现在，越来越多的“95后”“00后”新生力量也加入进来，为祖国的航空事业贡献自己的力量。
中航西飞机翼装配厂铆装钳工张晨光
中航西飞机翼装配厂承担着国产大飞机运20、C和AG的机翼制造任务。张晨光带领团队相继攻克了国产大飞机机翼制造的多项难题、多道数字化关隘，在航空工业强国强军创新使命的征程中，铸造出一双闪耀着创新与智慧光芒的强军之翼。
如何把机翼装配好、对接准，成为摆在张晨光面前的众多难题之一。通过努力，张晨光带领操作团队，完成了数字化装备的改进与改造，提高了设备加工效能，实现了数字化装配技术在生产线上的应用，覆盖了所有机翼组部件定位、制孔、调姿等工作，有力促进了数字化机翼部件装配生产线的建成，使机翼组部件装配精度、效率和质量得到大幅提升，机翼大尺寸组部件调姿定位精度达到0.15毫米；制孔精度可达到±0.毫米，相当于头发丝的三分之一；平均制孔速度每分钟不小于6个。
他还配合数字化装配技术团队先后突破了大尺寸机翼结构数字化调姿、定位、制孔、连接等一系列关键技术，使大飞机机翼制造颠覆了传统飞机装配制造模式，研制出的装备更具“智慧”。
航空工业特级技能专家、成飞飞机电缆首席操作技师李玲钰
2年，李玲钰从成都航院毕业以后，就一头扎进航空线束制造行业，笃行不怠、初心不改，在该专业一干就是17年。
在飞机线束焊锡环加工时，需高度专注，仔细观察热风枪的温度点，目测焊锡环融化程度；目视定长，精确剥线7毫米，手、眼、脑并用，串环工作一气呵成。日复一日的操作和加工流程的不断优化，让她练就了“观融一眼准，送线一把稳”的“李玲钰焊锡环加工法”。
结合自身和多位老师傅的工作经验，她还总结出了“李玲钰屏蔽线剥线法”。以眼为“规”，用眼精确定位切口；以手度量，用右手食指确定屏蔽导线外绝缘层的剥除长度；化曲为直，用刀片“快、准、稳”的划开扭绞屏蔽线。每次使用该方法剥除屏蔽线的长度都能控制在60毫米±1毫米内，不仅保障了线束质量，还降低了屏蔽导线处理周期。
航空工业技能专家、陕飞钣金厂技能专家李国栋
面对一项项技术难关逐一被攻破，李国栋觉得，自己的技术不仅源于拥有一双“火眼金睛”，更源自长年累月“熟能生巧”的技能打磨。
3毫米厚的硬铝，外形似鱼钩，弯边高，双面带弧度，无法使用设备辅助加工，只能按型胎手工敲制，极易一敲就裂……看似不可能完成的任务，李国栋却始终保持淡定。对他来说，比3毫米更细小的精准零件加工已经不是第一次面对了。“我们的工作有时候就像是在绣花针尖上微雕，绝对是个精细活儿。”面对此类形状复杂、加工难度大的零件，他一般不会急于“下手”，而是会认真学习图纸，消化文件，然后在脑海中演示出每一种类型的钣金零件何时收边、何时放边、何时淬火，何时需要先校平再成形……
他首创的“堆积放边法”，使传统加工方法废品率由30%降低为零，年节约资金约20万元；创造性采用改变毛料形状、预留余量方法，精准解决该类型零件材料薄、弯边高、放边量大、质量差难题，降低加工难度，提高零件整体强度和生产效率，创造百万效益；新方法节省4套大型拉深模，零件材料节省50%，产品质量显著提高。
航空工业首席技能专家、自控所高级技师赵红燕
航空电子产品装联是极其考验人耐心和技艺的工种。面对有成千上万颗精密元器件的印制板，操作者一个焊点、一根导线都不能焊错。
在一次新研项目试生产中，一块印制板上需更换一个细间距QFP器件，它有个引脚，每个引脚的间距只有0.厘米。因为引脚太多间距太小，无论是拆卸还是二次焊接，稍有不慎可能导致焊盘脱落，从而导致整个印制板报废。
赵红燕凭借自己的技能知识和多年经验，在放大镜下从烙铁头怎么放，焊锡用多少，手上使多大劲，一点点钻研，一步步试验，最终出色地完成了更换器件的任务。后来，赵红燕总结出一套易于掌握的微间距器件的手工焊接法，提高了一次焊接合格率。这项成果被国际电子焊接联创办公室采纳并列为标准。
航空工业陕硬数控操作工张伟
高精度复杂可调式可转位叶根组合铣刀是一种加工“叉形”叶根零件的可转位组合刀具，上图中，航空工业陕硬加工人员张伟及检测人员正在对可转位叶根组合铣刀的刀盘进行检测。将多个刀盘组合在一起的组合铣刀可以进行协同加工，既保证了零件槽型尺寸和位置精度要求，又提高了零件的加工效率。
研制生产过程中，陕硬研发团队设计制作了专用工装夹具、检具，既保证了装备精度，又提高了工作效率，还降低了劳动强度。装配中，每组刀具至少安装片硬质合金刀片，需要使用刀垫、楔块等零件进行精准装配。一组刀具的装配必须一次完成，时间长达16小时。在装配过程中，要保证刀盘间的相关尺寸，刀盘与刀盘间的公差也不尽相同，装配难度之高超过了之前生产的其他可转位刀具。
该种刀具的研制生产成功，极大提升了陕硬公司在可转位非标大盘刀方面的设计制造能力。目前，组合铣刀加工的产品已经出口，超越了国内其他竞争对手。
这些大国工匠，凭借“择一事终一生”的执着专注，“干一行钻一行”的精益求精，“偏毫厘不敢安”的一丝不苟，“千万锤成一器”的卓越追求，让中国制造的飞机，翱翔于蓝天之上！
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